Tupy inicia operação experimental no IPT para reaproveitar lítio, níquel e cobalto de baterias de veículos elétricos; produção em larga escala está prevista para 2028
A metalúrgica Tupy, que dona da MWM, iniciou neste mês a fase experimental de reciclagem de baterias de íon-lítio em uma planta instalada dentro do Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), no campus da Universidade de São Paulo (USP), no bairro do Butantã, zona oeste da capital paulista. A unidade marca a entrada da empresa no setor de reaproveitamento de minerais críticos usados em veículos eletrificados.
A operação começa em caráter piloto, etapa que antecede a produção em larga escala prevista para 2028. A capacidade estimada é de 400 toneladas por ano, volume equivalente às baterias de cerca de mil veículos 100% elétricos. Lembrando, essa planta ainda é um projeto piloto, que já produziu mais de 500 kg de material reciclado.
Projeto reúne indústria e pesquisa
O projeto foi desenvolvido em parceria com o Larex-USP (Laboratório de Reciclagem, Tratamento de Resíduos e Extração) e a Embrapii (Empresa Brasileira de Pesquisa e Inovação Industrial).
Até o momento, os investimentos somam R$ 45 milhões, realizados por diferentes parceiros. No fim de 2024, quando o projeto ainda estava em estágio inicial, o aporte era de R$ 12,3 milhões. A ampliação dos recursos acompanha o avanço da estrutura e do interesse pelo reaproveitamento de minerais estratégicos.
As baterias processadas são fornecidas por fabricantes de eletrônicos e montadoras que atuam com veículos híbridos e elétricos. A Tupy, que é controladora da MWM e produtora global de blocos e cabeçotes de motores, amplia assim sua atuação para além do aço fundido.
Como funciona a reciclagem
A produção de uma bateria começa na extração mineral, como lítio, níquel, cobalto, manganês e grafite, retirada de rochas e submetida a processos químicos até a fabricação das células.
No processo de reciclagem, o caminho é inverso. Se a bateria ainda apresenta condições de uso, pode ser reaproveitada como sistema estacionário de armazenamento de energia para residências e empresas.
Quando não há possibilidade de reutilização direta, o material passa por três etapas:
Desmontagem e moagem – fase em que se obtém a chamada “massa negra”, mistura de minerais críticos com valor agregado estimado em até US$ 500 por tonelada.
Processamento químico – separação dos minerais críticos, etapa que pode alcançar valor de até US$ 3.500 por tonelada.
Purificação – os elementos recuperados precisam atingir grau de pureza de 99,9% para voltar à cadeia produtiva de novas baterias.
Além disso, os minerais recuperados não sofrem envelhecimento e podem ser reutilizados diversas vezes. A reciclagem pode reduzir em até 70% a pegada de carbono em comparação à extração primária.
Lítio x sódio
As baterias de íon-lítio e as de íon-sódio possuem estruturas semelhantes, diferenciando-se principalmente pelo material do cátodo. As baterias de sódio utilizam, entre outros componentes, o sal, o que reduz custo, mas também limita a autonomia. Ainda assim, contêm minerais críticos e também demandam processos de reciclagem. Portanto, todas as novas tecnologias também passarão pela reciclagem no futuro.
Brasil busca espaço em mercado dominado por China e Europa
China e países europeus estão em estágio mais avançado na reciclagem de baterias, com sistemas de rastreabilidade e passaporte que identificam origem, fabricação e ciclo de uso dos acumuladores.
Com a planta piloto instalada dentro do IPT, a Tupy posiciona o Brasil na etapa inicial de uma cadeia considerada estratégica para a indústria de eletrificação automotiva, setor que deve ampliar a demanda por reaproveitamento de minerais críticos nos próximos anos.
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