GM atinge 5 milhões de carros produzidos em Gravataí

Complexo gaúcho completa 26 anos, soma R$ 6 bilhões em investimentos e amplia uso de inteligência artificial na produção

A General Motors alcançou um marco importante para a indústria automotiva brasileira: a fábrica de Gravataí (RS) atingiu a marca de 5 milhões de veículos produzidos. O número reforça a relevância do complexo, que há 26 anos desempenha papel estratégico na operação da montadora na América do Sul e segue recebendo investimentos para ampliar sua capacidade tecnológica e produtiva.

Mais do que o volume de unidades fabricadas, a evolução da planta acompanha as transformações da indústria automotiva nas últimas décadas. Desde a produção do Chevrolet Celta até os atuais modelos da família Onix e o recém-lançado Sonic, a unidade passou por sucessivos ciclos de modernização, incorporando automação, inteligência artificial e processos voltados à manufatura avançada.

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Evolução da fábrica impulsionou novos ciclos de produção

Inaugurada em 2000, a unidade de Gravataí foi a primeira fábrica da General Motors construída fora do estado de São Paulo. Desde sua criação, adotou o conceito de condomínio industrial, reunindo atualmente 13 fornecedores e um operador logístico dentro do próprio complexo para otimizar o fluxo de produção.

Com capacidade instalada para fabricar até 330 mil veículos por ano, a planta reúne todas as etapas do processo produtivo, incluindo estamparia, polímeros, funilaria, pintura e montagem final. Segundo a GM, a unidade está entre as operações de melhor desempenho da companhia em indicadores globais.

Ao longo de sua trajetória, o complexo produziu modelos importantes da Chevrolet, como Celta, Prisma e a família Onix. Recentemente, passou a fabricar o Sonic, modelo contemplado no ciclo de investimentos de R$ 1,2 bilhão anunciado em 2024 para modernização da fábrica e renovação do portfólio. De acordo com Thomas Owsianski, presidente da General Motors para América do Sul, o resultado reflete a evolução da unidade ao longo dos anos.

Automação, inteligência artificial e sustentabilidade marcam o futuro

A trajetória da fábrica também é marcada pela rápida expansão da capacidade produtiva. Em menos de cinco anos, a unidade alcançou 500 mil veículos produzidos. O primeiro milhão foi atingido em oito anos, enquanto a marca de 3,5 milhões chegou em 2018.

A partir desse período, o complexo passou por uma nova fase de transformação alinhada aos conceitos da Indústria 4.0. Hoje, a operação conta com centenas de robôs, sistemas integrados e mais de 100 aplicações desenvolvidas localmente com inteligência artificial para otimizar processos, reduzir o consumo de energia e elevar a eficiência da produção.

Essa instalação também acumula reconhecimentos na área ambiental. A unidade foi a primeira da GM a conquistar a certificação “Zero Aterro”, reciclando integralmente seus resíduos industriais. O complexo ainda possui certificações ISO 9001, ISO 14001 e ISO 50001, além de ter reduzido em mais de 68% as emissões de carbono do escopo 1.

Desde sua inauguração, a fábrica recebeu quatro grandes ciclos de investimentos, que somam cerca de R$ 6 bilhões. Os recursos foram destinados à ampliação da capacidade produtiva, atualização tecnológica e preparação da unidade para os próximos lançamentos da Chevrolet, consolidando Gravataí como uma das principais bases industriais da General Motors no Brasil.

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Parceria entre empresas quer reciclar pneus e produzir novos produtos

Projeto reúne Pirelli, BASF, Pyrum e Synthos para transformar pneus em fim de vida em matérias-primas para novos pneus

Pneus descartados podem deixar de ser apenas resíduos para voltar à cadeia produtiva como matéria-prima para novos produtos. Esse é o objetivo de uma iniciativa anunciada por empresas como Pirelli, BASF, Pyrum e Synthos, que uniram suas especialidades para desenvolver um processo industrial voltado à reciclagem de pneus em fim de vida na Europa.

Batizado de Tyre-to-Tyre, o projeto aposta no conceito de economia circular para reaproveitar materiais provenientes de pneus descartados e resíduos gerados durante a fabricação. A proposta é criar um ciclo produtivo rastreável, capaz de reduzir o consumo de matérias-primas virgens sem comprometer os padrões de qualidade exigidos pela indústria de pneus.

Segundo as empresas, a iniciativa representa um dos projetos mais abrangentes já desenvolvidos nesse segmento. Além disso, demonstra como diferentes companhias podem atuar de forma integrada para ampliar o reaproveitamento de materiais na indústria automotiva.

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Pneus descartados se tornam novas matérias-primas

O projeto utiliza pneus em fim de vida coletados em diferentes regiões da Alemanha, incluindo unidades da rede Driver e atividades de automobilismo, além de resíduos gerados na fábrica da Pirelli em Breuberg.

Após a coleta, o material segue para a Pyrum, responsável por realizar a reciclagem por meio da pirólise. O processo de decomposição térmica é realizado em altas temperaturas e sem presença de oxigênio. Dessa etapa são obtidas duas matérias-primas secundárias: o negro de fumo recuperado (rCB) e o óleo de pirólise de pneus (TPO).

O negro de fumo recuperado passa por um processo de aprimoramento de qualidade antes de retornar à produção de pneus da Pirelli na Europa, substituindo parte do material virgem normalmente utilizado na fabricação.

Já o óleo de pirólise segue para a BASF. Lá, ele é empregado na produção de compostos químicos como butadieno e estireno. Posteriormente, esses materiais são utilizados pela Synthos na fabricação de borracha sintética certificada, que retorna à cadeia produtiva da Pirelli para a produção de novos pneus.

Todo o processo conta com certificação ISCC PLUS, sistema que assegura a rastreabilidade dos materiais reciclados ao longo de toda a cadeia produtiva.

Economia circular depende da integração entre empresas

De acordo com as empresas envolvidas, o projeto evidencia que iniciativas de economia circular exigem a atuação conjunta de diferentes setores da indústria, já que cada um contribui com sua especialidade para transformar resíduos em novos insumos.

Nesse modelo, materiais que antes eram destinados ao descarte passam a ser reaproveitados em um fluxo contínuo. Dessa forma, há redução da necessidade de matérias-primas de origem fóssil e amplia o uso de conteúdo reciclado na fabricação de pneus.

Além dos ganhos ambientais, a proposta busca fortalecer um ecossistema industrial capaz de recuperar, processar e reutilizar materiais de forma coordenada, preservando os requisitos de desempenho e segurança exigidos pelos fabricantes.

Segundo as empresas, o projeto Tyre-to-Tyre representa, até o momento, a aplicação mais completa desse conceito na Europa e demonstra o potencial da reciclagem de pneus em fim de vida como alternativa para ampliar a circularidade na indústria automotiva.

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Bosch celebra 10 anos de freios ABS 10 para motocicletas

Sistema antibloqueio de frenagem ampliou o acesso à segurança em motocicletas menores e completa uma década de aplicação no mercado

A Bosch celebra os 10 anos do ABS 10, sistema desenvolvido para viabilizar a aplicação do freio antibloqueio em motocicletas de baixa cilindrada. O marco coincide com o Dia do Motociclista, comemorado em 27 de julho, e destaca a evolução da segurança ativa em um segmento que concentra grande parte das motos em circulação no País.

O ABS (Anti-lock Braking System) evita o travamento das rodas durante frenagens bruscas. Dessa forma, permite que o motociclista mantenha o controle e a estabilidade da moto, principalmente em situações inesperadas comuns no trânsito urbano.

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ABS 10 tornou o sistema mais acessível para motos menores

Segundo a Bosch, o ABS 10 representou um avanço importante ao tornar a tecnologia mais compacta e leve, facilitando sua adoção em motocicletas de baixa cilindrada, normalmente utilizadas para deslocamentos diários e atividades profissionais.

A empresa ressalta que o sistema foi desenvolvido a fim de atender um mercado em expansão, impulsionado pelo aumento do número de motocicletas nas cidades brasileiras. Nesse cenário, ampliar o acesso a equipamentos de segurança tornou-se uma necessidade para fabricantes e consumidores.

Além de evitar o bloqueio das rodas durante frenagens de emergência, o ABS contribui para preservar a estabilidade da motocicleta. Inclusive, ele reduz as chances de perda de controle em pisos com baixa aderência ou em manobras repentinas.

De acordo com a Bosch, a evolução da tecnologia também acompanha um cenário em que motociclistas representam uma parcela significativa das vítimas fatais no trânsito brasileiro, reforçando a importância de sistemas capazes de aumentar a segurança durante a condução.

Tecnologia faz parte de quatro décadas de inovação da Bosch

A história da Bosch no desenvolvimento de tecnologias para motocicletas começou há cerca de 40 anos, quando a empresa iniciou o projeto de seu primeiro sistema ABS para motos, em meados de 1986. Porém, o sistema foi lançado comercialmente em 1995.

Ao longo desse período, a fabricante ampliou sua linha de soluções para diferentes categorias de motocicletas, buscando adaptar os sistemas às necessidades de cada aplicação.

Um dos principais marcos dessa evolução foi justamente o ABS 10 light, considerado o sistema ABS para motocicletas mais leve desenvolvido pela empresa. Com aproximadamente 450 gramas, o conjunto ficou significativamente mais compacto em comparação às primeiras gerações da tecnologia. Desse modo, houve maior facilidade na utilização em modelos de menor cilindrada e voltados à mobilidade urbana.

Além do sistema antibloqueio de frenagem, a Bosch também investe em outras soluções de segurança para motocicletas. Entre elas está o Motorcycle Stability Control (MSC), tecnologia que amplia a estabilidade da moto em situações mais complexas, como frenagens realizadas durante curvas.

Com a evolução desses sistemas, a tendência é que recursos de segurança antes restritos a motocicletas de maior porte estejam cada vez mais presentes em modelos de entrada, contribuindo para tornar a condução mais segura para um número maior de usuários.

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VWCO realiza venda de caminhão a biometano no Brasil

Primeira venda comercial do Constellation 26.280 a biometano reforça aposta da montadora em soluções sustentáveis para operações urbanas

A Volkswagen Caminhões e Ônibus (VWCO) anunciou sua primeira venda comercial de caminhões movidos a biometano. Ao todo, a fabricante fornecerá 56 unidades do caminhão Constellation 26.280 para a Loga, empresa especializada em gestão de resíduos que atua na cidade de São Paulo.

O negócio marca um passo importante na ampliação da oferta de veículos com combustíveis alternativos para aplicações severas. Antes da compra, o modelo passou por um período de testes iniciado no segundo semestre de 2025, quando foi avaliado em operações reais de coleta de resíduos. Segundo a montadora, os resultados obtidos durante essa fase motivaram a aquisição da frota.

Desenvolvido especificamente para esse tipo de operação, o caminhão reúne características voltadas à produtividade, à redução das emissões de poluentes e ao conforto do motorista, ampliando o portfólio de soluções sustentáveis da Volkswagen Caminhões e Ônibus.

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Constellation a biometano alia autonomia e menor emissão de CO₂

O Constellation 26.280 a biometano foi desenvolvido sobre a plataforma da linha vocacional Compactor, destinada ao segmento de coleta de resíduos. Um dos principais diferenciais do modelo é sua capacidade de armazenamento de combustível. São 240 m³ de gás, distribuídos em tanques de aço carbono com capacidade total de 960 litros. Dessa forma, a autonomia é de até 300 km e ajuda o caminhão a reduzir o número de paradas para abastecimento durante a jornada de trabalho.

Além disso, o caminhão utiliza um motor ciclo Otto combinado à transmissão automática. Segundo a fabricante, esse conjunto oferece desempenho equivalente ao de versões movidas a diesel. O motor utiliza um sistema de pós-tratamento com catalisador de três vias, dispensando soluções mais complexas e favorecendo menor necessidade de manutenção. A arquitetura mecânica também foi concebida para suportar operações intensas sem comprometer a capacidade de carga, característica essencial para o segmento de coleta de resíduos.

A proposta é garantir boa capacidade de arrancada, acelerações rápidas e tração adequada para operações constantes em ambientes urbanos. Outro benefício destacado pela VWCO é o potencial de redução de até 90% das emissões de CO², além da diminuição dos níveis de ruído durante a operação, característica importante em serviços realizados em áreas residenciais.

Projeto busca ampliar a sustentabilidade na coleta urbana

A adoção do biometano também está alinhada às metas de sustentabilidade da Loga, que pretende ampliar gradualmente a participação de veículos movidos por combustíveis de menor impacto ambiental em sua frota.

De acordo com a empresa, os próximos investimentos deverão priorizar modelos abastecidos com biometano e eletricidade. Assim, sua operação visa reduzir os impactos ambientais da coleta de resíduos na capital paulista.

Por fim, a Volkswagen Caminhões e Ônibus pontua que cada veículo sustentável pode evitar, anualmente, emissões equivalentes ao consumo de aproximadamente 35 mil litros de óleo diesel, contribuindo para iniciativas de economia circular e redução da pegada de carbono nas operações.

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Cofap amplia linha de bieletas para picapes

Novos componentes atendem a Mitsubishi L200 Triton e reforçam a cobertura da marca para o mercado de reposição

A Marelli Cofap Aftermarket ampliou seu catálogo de bieletas para o mercado de reposição com o lançamento de dois novos códigos destinados à Mitsubishi L200 Triton, fabricada a partir de 2014. A novidade amplia a cobertura da linha para o segmento de picapes, um dos que mais cresce na frota circulante brasileira.

Os novos componentes contemplam os dois lados da suspensão dianteira do modelo. O código BTC39123 é aplicado no lado esquerdo, enquanto o BTC39124 atende o lado direito. Com a ampliação do portfólio, a fabricante reforça a oferta de peças para oficinas mecânicas, distribuidores e varejistas especializados.

Além de anunciar os lançamentos, a empresa chama a atenção para a importância da manutenção preventiva das bieletas, componentes fundamentais para o funcionamento correto do sistema de suspensão e para a segurança do veículo.

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Bieleta tem papel importante na estabilidade da suspensão

A bieleta é responsável por conectar a barra estabilizadora ao conjunto da suspensão, permitindo que esse sistema controle a inclinação da carroceria durante curvas e mudanças bruscas de direção. Seu funcionamento também contribui para manter os pneus em contato adequado com o solo, favorecendo a estabilidade e a dirigibilidade.

Como está submetida a esforços constantes, a peça sofre desgaste natural ao longo da vida útil. Segundo a Cofap, ruídos na suspensão, folgas, deformações e desgaste das buchas de fixação estão entre os principais sinais de que a bieleta pode precisar de substituição.

Quando esses sintomas aparecem, a recomendação é procurar uma oficina de confiança para realizar a inspeção do conjunto. Adiar o reparo pode provocar danos mais graves, já que uma bieleta rompida ou deformada compromete o comportamento dinâmico do veículo e pode até causar danos aos pneus.

Outro componente que merece atenção é a coifa de borracha instalada nas extremidades da bieleta. Sua função é proteger os pinos esféricos contra a entrada de água, poeira e outras impurezas. Caso essa proteção seja danificada, a contaminação da graxa interna acelera o desgaste das articulações e reduz significativamente a vida útil da peça.

Novos códigos ampliam cobertura para o mercado de reposição

Com os lançamentos para a Mitsubishi L200 Triton, a Marelli Cofap Aftermarket amplia a cobertura de seu catálogo para um segmento com forte presença tanto no uso urbano quanto em aplicações severas.

A fabricante também destaca que seu portfólio inclui bieletas produzidas em nylon, tecnologia já empregada por algumas montadoras em veículos novos. Esses componentes são desenvolvidos seguindo as especificações do equipamento original, acompanhando a evolução dos projetos adotados pela indústria automotiva.

Na hora da substituição, a recomendação é utilizar peças compatíveis com as especificações do fabricante do veículo, garantindo o correto funcionamento da suspensão e preservando características como estabilidade, dirigibilidade e segurança.

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Heliar comemora 95 anos e destaca avanços em eletrificação

Marca reforça presença entre montadoras, aposta em novas tecnologias para baterias e amplia investimentos em sustentabilidade

A Heliar celebra 95 anos de atuação no mercado brasileiro em um momento de transformação da indústria automotiva. Referência no fornecimento de baterias para montadoras e para o mercado de reposição, a marca destaca a evolução dos sistemas elétricos dos veículos e sua estratégia voltada à eletrificação e à sustentabilidade.

Fundada em 1931, em São Paulo, a Heliar passou a integrar a Clarios em 2018. Atualmente, a empresa fornece baterias para mais de 40 montadoras instaladas no Brasil e afirma que dois em cada três veículos produzidos no país saem de fábrica equipados com produtos da marca.

Além da atuação como fornecedora original (OEM), a Heliar mantém forte presença no mercado de reposição, segmento estratégico para oficinas mecânicas, centros automotivos e distribuidores em todo o país.

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Baterias de baixa tensão ganham importância nos veículos modernos

Embora os veículos eletrificados tenham ampliado a atenção sobre as baterias de alta tensão, responsáveis pela tração em modelos híbridos e elétricos, a Heliar destaca que as baterias de baixa tensão continuam sendo componentes essenciais para o funcionamento dos automóveis modernos.

Além da partida do motor, esses sistemas alimentam recursos eletrônicos, como conectividade, módulos de diagnóstico e dispositivos de segurança. Tecnologias de redução de emissões e componentes eletrificados presentes tanto em veículos a combustão quanto em híbridos e elétricos também usufruem desses sistemas.

Segundo Manuel Macías, vice-presidente e gerente geral da Clarios para a Região do Cone Sul, a empresa acompanha essa evolução tecnológica ao desenvolver soluções capazes de atender diferentes arquiteturas elétricas.

Ao longo de sua trajetória, a marca acumulou uma série de inovações no setor. Entre elas estão o lançamento da primeira bateria automotiva em caixa plástica e a introdução das baterias livres de manutenção. A Heliar também cuidou do desenvolvimento das tecnologias EFB (Enhanced Flooded Battery) e AGM (Absorbent Glass Mat), utilizadas em veículos equipados com sistemas de maior eficiência energética.

Outro marco ocorreu em 2020, quando a empresa lançou a primeira bateria EFB para veículos pesados produzida no Brasil. A tecnologia PowerFrame, presente em sua linha de produtos, permitiu ampliar a resistência à corrosão e oferecer garantia de 24 meses em determinados modelos.

Produção sustentável e presença internacional fortalecem a marca

A Clarios também destaca a sustentabilidade como um dos pilares da operação da Heliar. A fábrica localizada em Sorocaba (SP), opera com energia elétrica carbono neutro certificada pelo programa REC Brasil.

De acordo com a fabricante, essa iniciativa reduz cerca de 4.400 toneladas de emissões de CO² por ano. Além disso, até 99% dos materiais utilizados nas baterias podem ser reaproveitados em novos processos produtivos.

No Brasil, a Clarios produz mais de 10 milhões de baterias anualmente e abastece uma rede de mais de 200 distribuidores, que atendem aproximadamente 40 mil varejistas. A atuação da Heliar também se estende à Argentina, Paraguai e Uruguai, enquanto a Clarios comercializa cerca de 150 milhões de baterias por ano em mais de 100 países.

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Argo X é o nome do novo hatch da Fiat feito no Brasil

Modelo inédito chega em 2026 para ampliar a linha de entrada da marca e será fabricado ao lado do Argo atual no Polo Automotivo de Betim (MG)

A Fiat confirmou o nome de seu próximo hatch compacto desenvolvido para o mercado brasileiro. Batizado de Argo X, o novo modelo será produzido no Polo Automotivo Stellantis de Betim (MG) a partir de 2026 e passará a integrar o portfólio da marca sem substituir o Argo atual, que continuará em linha.

O anúncio foi feito por Herlander Zola, presidente da Stellantis para a América do Sul, durante a celebração dos 50 anos da Fiat no Brasil e da fábrica mineira. A novidade representa o primeiro produto inédito desenvolvido em Betim dentro do novo ciclo de investimentos da companhia para a região.

Segundo a fabricante, o Argo X ocupará uma posição estratégica na gama de entrada da Fiat e faz parte da renovação do portfólio da marca. Apesar do nome já revelado, detalhes técnicos, motorização e equipamentos ainda não foram divulgados.

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Posicionamento estratégico

De acordo com a Fiat, o novo hatch foi desenvolvido para atender às necessidades dos consumidores brasileiros e ampliar a presença da marca em um dos segmentos mais importantes do mercado nacional. A fabricante afirma que o modelo combinará robustez, design e eficiência, características que devem nortear seu posicionamento.

Enquanto isso, o Argo atualmente vendido seguirá disponível nas concessionárias. A decisão permite que os dois modelos convivam no mercado, oferecendo opções diferentes dentro da linha de automóveis de passeio da marca.

O Argo X também inaugura uma nova fase dos investimentos da Stellantis na América do Sul. O grupo vai aplicar R$ 32 bilhões até 2030 na região, sendo R$ 14 bilhões destinados ao Polo Automotivo de Betim, onde o novo veículo será fabricado.

A Fiat chega ao lançamento do novo modelo em um momento de forte desempenho comercial. A marca lidera o mercado brasileiro de automóveis há cinco anos consecutivos e mantém a picape Strada como o veículo mais vendido do país desde 2021.

Fábrica de Betim completa 50 anos e recebe novos investimentos

O anúncio do Argo X também marcou as comemorações pelos 50 anos do Polo Automotivo Stellantis de Betim. A unidade iniciou suas atividades com a produção do Fiat 147 e se tornou um dos principais centros industriais da empresa na América do Sul.

Hoje, a fábrica ocupa uma área de 2,2 milhões de metros quadrados, possui capacidade instalada para produzir até 650 mil veículos por ano e reúne mais de 19 mil colaboradores. Desde o início das operações, já foram fabricados mais de 18 milhões de veículos, dos quais mais de 4 milhões foram exportados para aproximadamente 40 países.

Além do Argo, o complexo atualmente produz modelos como Mobi, Pulse, Fastback, Fiorino, Peugeot Partner Rapid, Ram 700 e Strada. Recentemente, a unidade também passou a abrigar o Centro de Expertise em Cibersegurança da Stellantis, reforçando sua importância como polo de desenvolvimento tecnológico da companhia.

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