Koube revela linha de produtos para motores a diesel

Linha reúne soluções voltadas à limpeza, proteção e manutenção preventiva de motores, sistema de combustível e arrefecimento

A manutenção preventiva tem ganhado cada vez mais importância nos motores a diesel, especialmente diante da evolução tecnológica desses propulsores e da maior sensibilidade de seus sistemas de injeção e pós-tratamento. Nesse cenário, a Koube destaca uma linha de produtos desenvolvida para preservar o desempenho do motor, reduzir emissões e minimizar o risco de falhas que podem resultar em reparos de alto custo.

Segundo a empresa, o portfólio atende desde utilitários e picapes até caminhões e máquinas pesadas, com soluções destinadas aos principais sistemas do motor. Os produtos atuam no combate aos efeitos provocados por resíduos, carbonização, combustível contaminado e desgaste natural dos componentes, problemas que podem comprometer a eficiência e a durabilidade do conjunto mecânico.

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Água no diesel exige atenção redobrada

Um dos principais alertas da Koube diz respeito à presença de água no combustível, situação que tem se tornado mais frequente com a utilização de biodiesel na composição do diesel comercializado no mercado.

Mesmo em veículos equipados com filtros separadores de água, pequenas partículas podem ultrapassar o sistema de filtragem e chegar o motor. De acordo com a fabricante, essa condição favorece a formação de borra, entupimento de filtros, corrosão de componentes e danos à bomba de alta pressão e aos bicos injetores.

Em casos mais severos, a empresa ressalta que a passagem de água durante a combustão pode provocar danos internos ao motor, como perfurações na cabeça dos pistões.

A fim de reduzir esse risco, a Koube oferece o Inobac Pro. O produto é indicado para motores a diesel e atua na eliminação da umidade presente no combustível. Segundo Raimundo Queiroz, fundador da empresa, a formulação possui ação biocida. Dessa forma, elimina bactérias que se desenvolvem em ambientes úmidos e impede a formação de novas colônias.

De acordo com a fabricante, a utilização do produto também contribui para preservar o sistema de injeção e manter a eficiência do consumo de combustível.

Linha contempla limpeza do motor, DPF e arrefecimento

Além do tratamento do combustível, a Koube reúne soluções voltadas à limpeza de diferentes sistemas do veículo. O Perferc Clean Diesel Koube foi desenvolvido para remover borras, resíduos de carvão e impurezas presentes no sistema de alimentação e nos bicos injetores. Assim, ajuda a restaurar o desempenho do motor e reduzir a emissão de fumaça.

Já para veículos equipados com filtro de partículas (DPF), a empresa disponibiliza o Perfect Clean DPF Loube. Ele é destinado à limpeza e regeneração do componente. Segundo a marca, o produto auxilia na remoção de obstruções que podem provocar perda de potência, aumento do consumo de combustível e o acendimento de luzes de advertência no painel.

Outro item do portfólio é o Top Clean Diesel Koube. Este é indicado para limpezas de ação imediata, promovendo a descarbonização do motor e a limpeza dos bicos injetores e do sistema de alimentação.

A linha inclui ainda o Reduce Smoke Ultra Diesel. Este aditivo foi desenvolvido para reduzir a emissão de fumaça preta e favorecer uma combustão mais eficiente em motores abastecidos com diesel ou biodiesel.

O sistema de arrefecimento também faz parte da estratégia de manutenção da marca. O Aditivo Ultra Diesel Pronto Uso Long Life oferece proteção contra corrosão, cavitação e superaquecimento. Inclusive, a durabilidade informada é de até 200 mil quilômetros ou quatro anos. Já o Limpa Radiador Ultra Diesel atua na remoção de óxidos, oleosidade e incrustações que podem comprometer a eficiência térmica do motor.

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Fremax revela cuidados após a troca de discos e pastilhas de freio

Procedimento de pré-assentamento é essencial para garantir eficiência da frenagem e evitar danos aos novos componentes

Trocar discos e pastilhas de freio é uma das manutenções mais importantes para a segurança do veículo. No entanto, segundo a Fremax, os cuidados não terminam quando o automóvel deixa a oficina. Um procedimento simples, mas frequentemente negligenciado, pode fazer a diferença no desempenho do sistema de frenagem e na durabilidade das peças recém-instaladas.

A fabricante alerta que realizar freadas bruscas logo após a substituição dos componentes pode comprometer o funcionamento do conjunto e reduzir sua vida útil. O motivo está na necessidade de realizar o pré-assentamento, etapa responsável por ajustar as superfícies de contato entre discos e pastilhas antes de submeter o sistema a condições mais severas de uso.

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Pré-assentamento melhora o contato entre os componentes

De acordo com Leandro Leite, coordenador de assistência técnica da Fremax, discos e pastilhas novos ainda não apresentam uma área de contato totalmente uniforme logo após a instalação. Por isso, o pré-assentamento é indispensável para garantir que ambos trabalhem com eficiência.

Segundo a empresa, o procedimento consiste em realizar oito frenagens reduzindo a velocidade de 60 km/h para 40 km/h, sempre respeitando intervalos para o resfriamento do sistema. Em seguida, devem ser feitas mais oito frenagens de 40 km/h até a parada completa do veículo, também com pausas para evitar o superaquecimento dos freios.

A marca ressalta que, durante essa etapa, é importante impedir o aumento excessivo da temperatura dos componentes. Além disso, nos primeiros 500 quilômetros após a substituição, a recomendação é adotar frenagens progressivas, evitando freadas bruscas.

Esse período inicial permite que discos e pastilhas atinjam o assentamento adequado. Dessa forma, a frenagem passa a ser mais eficiente e contribui para a durabilidade do conjunto.

Freadas bruscas podem causar superaquecimento e desgaste

Segundo a Fremax, ignorar esse procedimento pode trazer consequências para o sistema de freios. O superaquecimento provocado por frenagens intensas logo após a instalação pode vitrificar as pastilhas, tornando o material de atrito excessivamente duro e reduzindo permanentemente sua capacidade de aderência ao disco. Entre os sintomas, também podem surgir ruídos durante as frenagens.

Os discos de freio também podem sofrer deformações ou empenamentos provocados pelo excesso de temperatura, situação que costuma gerar vibrações no volante durante a frenagem e comprometer o conforto e a eficiência do sistema.

Produzidos com liga metálica de alto teor de carbono, os componentes são desenvolvidos para melhorar a dissipação do calor durante o funcionamento. Algumas linhas contam ainda com o sistema Safety Check, uma gravação na superfície do disco que desaparece gradualmente conforme ocorre o desgaste da peça. Desse modo, o motorista e o reparador conseguem identificar visualmente o momento adequado para a substituição do componente.

Outro recurso adotado pela marca é o acabamento com ranhuras concêntricas nos discos de freio. A Fremax revela que essa solução favorece um assentamento mais rápido das pastilhas e contribui para a redução de ruídos e vibrações após a manutenção do sistema de frenagem.

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Cofap anuncia ampliação da linha de mola helicoidal para caminhões

Novo componente atende diferentes versões dos modelos Volkswagen Delivery e reforça o portfólio da marca para veículos pesados

A Cofap anunciou a ampliação de sua linha de molas helicoidais para caminhões com o lançamento de um novo código voltado à família Volkswagen Delivery. A novidade amplia a cobertura da marca para veículos comerciais leves e pesados e chega acompanhada de um alerta sobre a importância da manutenção preventiva do sistema de suspensão.

Embora muitas vezes receba menos atenção do que outros componentes, a mola helicoidal exerce papel fundamental na estabilidade, dirigibilidade e conforto do veículo. Em conjunto com o amortecedor, ela absorve os impactos provocados pelas irregularidades do piso, sustenta o peso do caminhão e mantém a altura correta da carroceria em relação ao solo, fatores que influenciam diretamente na segurança da condução.

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Desgaste da mola pode comprometer a suspensão

O funcionamento da mola helicoidal ocorre de forma constante durante toda a vida útil do modelo. Ao passar por uma lombada, por exemplo, o componente é comprimido. Ao passar por um buraco, o componente se distende. Enquanto a mola absorve a energia gerada pelos impactos, o amortecedor controla o movimento de retorno. Assim, reduz as oscilações da suspensão e mantém os pneus em contato com o solo.

Por trabalhar continuamente, a peça está sujeita ao desgaste natural. Segundo a Cofap, alguns sinais como desgaste irregular dos pneus, perda de alinhamento e redução da altura da suspensão indicam que a substituição da peça pode ser necessária. Inclusive, a empresa comentou que se o automóvel passou a raspar em lombadas ou outros obstáculos também é um sinal de alerta.

Os técnicos da fabricante também alertam que rodar com molas comprometidas pode provocar consequências que vão além da perda de conforto. A redução da eficiência do componente afeta a estabilidade do veículo e acelera o desgaste de outros itens da suspensão, como batentes e coxins. Em casos mais severos, ainda há risco de danos estruturais, incluindo o empenamento da ponta do eixo e do quadro do caminhão.

Novo código amplia cobertura para caminhões Volkswagen

A fim de atender uma faixa maior da frota circulante, a Cofap lançou a mola helicoidal de código MC.EVW1021. O componente foi desenvolvido para aplicação nos caminhões Volkswagen Novo Delivery 4.150 Euro V, produzido a partir de 2019, Novo Delivery 6.160 Euro V, fabricados desde 2018, Novo Delivery 6.170 Euro IV, feitos a partir de 2023 e Delivery Express Euro IV, produzido desde 2022.

A fabricante recomenda que, sempre que a substituição da mola for necessária, sejam utilizados componentes que atendam aos padrões de equipamento original. Com a novidade, a linha de molas helicoidais da Cofap passa a contar com mais de 350 códigos e são indicadas para veículos leves, comerciais leves e pesados.

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ZF bate marca de 100 milhões de sistemas de direção elétrica produzidos

Marco global reforça a evolução da direção elétrica e sua importância para veículos definidos por software e sistemas steer-by-wire

A ZF atingiu um marco importante em sua trajetória: a produção global de 100 milhões de sistemas de direção elétrica (EPS). O número evidencia a consolidação da tecnologia, que deixou de ser uma alternativa aos sistemas hidráulicos para se tornar um componente essencial dos veículos modernos.

Introduzida pela empresa em 2001, a direção elétrica passou por uma evolução ao longo das últimas duas décadas. Hoje, além de contribuir para maior eficiência energética, o sistema também desempenha papel estratégico na transição para os chamados veículos definidos por software. O recurso permite a integração de novos sistemas eletrônicos e prepara o caminho para tecnologias como a direção por cabos (steer-by-wire).

Segundo Ramiro Gutierrez, vice-presidente sênior da unidade de negócios de sistemas de direção da ZF, a marca reforça a posição da empresa no desenvolvimento dessa tecnologia. De acordo com o executivo, a EPS se tornou o padrão da indústria para uma direção eficiente, escalável e habilitada por software.

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Maior eficiência

Durante muitos anos, os sistemas hidráulicos dominaram o mercado automotivo. Entretanto, o avanço da eletrificação e as exigências por maior eficiência energética aceleraram a adoção da direção elétrica em diferentes segmentos de veículos.

Ao contrário do sistema hidráulico, que mantém a bomba em funcionamento continuamente, a direção elétrica consome energia apenas quando o motorista aciona o volante. Na prática, essa característica reduz a demanda energética do veículo e contribui para menores emissões de CO₂.

Outro diferencial apontado pela fabricante é a facilidade de integração da EPS com novas arquiteturas eletrônicas. Dessa forma, o sistema acompanha a evolução dos softwares embarcados, oferecendo suporte a funções cada vez mais avançadas de assistência ao motorista.

O portfólio da ZF contempla aplicações que vão de automóveis compactos até veículos comerciais leves. Os sistemas estão disponíveis nas configurações Column-Drive, com assistência integrada à coluna de direção, Dual-Pinion, de pinhão duplo, e Belt-Drive, com acionamento por correia, permitindo adaptações conforme as características de cada projeto.

Tecnologia prepara caminho para a direção por cabos

Além da assistência elétrica convencional, a EPS representa a base tecnológica para os sistemas steer-by-wire, solução que elimina a ligação mecânica entre o volante e as rodas e transfere o controle da direção para comandos eletrônicos.

Nesse cenário, a ZF informa que já iniciou a produção global de seus sistemas de direção por cabos, tecnologia considerada um dos próximos passos da evolução da mobilidade.

A empresa pontuou que o desenvolvimento deste projeto é resultado da integração de sua rede global de engenharia e manufatura, formada por unidades localizadas na Ásia, Europa, América do Norte e a do Sul.

Para o mercado automotivo, a expansão da direção elétrica representa não apenas ganhos em eficiência, mas também uma plataforma capaz de suportar futuras atualizações de software e novas funcionalidades, tendência que deve ganhar cada vez mais espaço com a evolução dos veículos conectados e eletrificados.

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GM atinge 5 milhões de carros produzidos em Gravataí

Complexo gaúcho completa 26 anos, soma R$ 6 bilhões em investimentos e amplia uso de inteligência artificial na produção

A General Motors alcançou um marco importante para a indústria automotiva brasileira: a fábrica de Gravataí (RS) atingiu a marca de 5 milhões de veículos produzidos. O número reforça a relevância do complexo, que há 26 anos desempenha papel estratégico na operação da montadora na América do Sul e segue recebendo investimentos para ampliar sua capacidade tecnológica e produtiva.

Mais do que o volume de unidades fabricadas, a evolução da planta acompanha as transformações da indústria automotiva nas últimas décadas. Desde a produção do Chevrolet Celta até os atuais modelos da família Onix e o recém-lançado Sonic, a unidade passou por sucessivos ciclos de modernização, incorporando automação, inteligência artificial e processos voltados à manufatura avançada.

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Evolução da fábrica impulsionou novos ciclos de produção

Inaugurada em 2000, a unidade de Gravataí foi a primeira fábrica da General Motors construída fora do estado de São Paulo. Desde sua criação, adotou o conceito de condomínio industrial, reunindo atualmente 13 fornecedores e um operador logístico dentro do próprio complexo para otimizar o fluxo de produção.

Com capacidade instalada para fabricar até 330 mil veículos por ano, a planta reúne todas as etapas do processo produtivo, incluindo estamparia, polímeros, funilaria, pintura e montagem final. Segundo a GM, a unidade está entre as operações de melhor desempenho da companhia em indicadores globais.

Ao longo de sua trajetória, o complexo produziu modelos importantes da Chevrolet, como Celta, Prisma e a família Onix. Recentemente, passou a fabricar o Sonic, modelo contemplado no ciclo de investimentos de R$ 1,2 bilhão anunciado em 2024 para modernização da fábrica e renovação do portfólio. De acordo com Thomas Owsianski, presidente da General Motors para América do Sul, o resultado reflete a evolução da unidade ao longo dos anos.

Automação, inteligência artificial e sustentabilidade marcam o futuro

A trajetória da fábrica também é marcada pela rápida expansão da capacidade produtiva. Em menos de cinco anos, a unidade alcançou 500 mil veículos produzidos. O primeiro milhão foi atingido em oito anos, enquanto a marca de 3,5 milhões chegou em 2018.

A partir desse período, o complexo passou por uma nova fase de transformação alinhada aos conceitos da Indústria 4.0. Hoje, a operação conta com centenas de robôs, sistemas integrados e mais de 100 aplicações desenvolvidas localmente com inteligência artificial para otimizar processos, reduzir o consumo de energia e elevar a eficiência da produção.

Essa instalação também acumula reconhecimentos na área ambiental. A unidade foi a primeira da GM a conquistar a certificação “Zero Aterro”, reciclando integralmente seus resíduos industriais. O complexo ainda possui certificações ISO 9001, ISO 14001 e ISO 50001, além de ter reduzido em mais de 68% as emissões de carbono do escopo 1.

Desde sua inauguração, a fábrica recebeu quatro grandes ciclos de investimentos, que somam cerca de R$ 6 bilhões. Os recursos foram destinados à ampliação da capacidade produtiva, atualização tecnológica e preparação da unidade para os próximos lançamentos da Chevrolet, consolidando Gravataí como uma das principais bases industriais da General Motors no Brasil.

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Parceria entre empresas quer reciclar pneus e produzir novos produtos

Projeto reúne Pirelli, BASF, Pyrum e Synthos para transformar pneus em fim de vida em matérias-primas para novos pneus

Pneus descartados podem deixar de ser apenas resíduos para voltar à cadeia produtiva como matéria-prima para novos produtos. Esse é o objetivo de uma iniciativa anunciada por empresas como Pirelli, BASF, Pyrum e Synthos, que uniram suas especialidades para desenvolver um processo industrial voltado à reciclagem de pneus em fim de vida na Europa.

Batizado de Tyre-to-Tyre, o projeto aposta no conceito de economia circular para reaproveitar materiais provenientes de pneus descartados e resíduos gerados durante a fabricação. A proposta é criar um ciclo produtivo rastreável, capaz de reduzir o consumo de matérias-primas virgens sem comprometer os padrões de qualidade exigidos pela indústria de pneus.

Segundo as empresas, a iniciativa representa um dos projetos mais abrangentes já desenvolvidos nesse segmento. Além disso, demonstra como diferentes companhias podem atuar de forma integrada para ampliar o reaproveitamento de materiais na indústria automotiva.

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Pneus descartados se tornam novas matérias-primas

O projeto utiliza pneus em fim de vida coletados em diferentes regiões da Alemanha, incluindo unidades da rede Driver e atividades de automobilismo, além de resíduos gerados na fábrica da Pirelli em Breuberg.

Após a coleta, o material segue para a Pyrum, responsável por realizar a reciclagem por meio da pirólise. O processo de decomposição térmica é realizado em altas temperaturas e sem presença de oxigênio. Dessa etapa são obtidas duas matérias-primas secundárias: o negro de fumo recuperado (rCB) e o óleo de pirólise de pneus (TPO).

O negro de fumo recuperado passa por um processo de aprimoramento de qualidade antes de retornar à produção de pneus da Pirelli na Europa, substituindo parte do material virgem normalmente utilizado na fabricação.

Já o óleo de pirólise segue para a BASF. Lá, ele é empregado na produção de compostos químicos como butadieno e estireno. Posteriormente, esses materiais são utilizados pela Synthos na fabricação de borracha sintética certificada, que retorna à cadeia produtiva da Pirelli para a produção de novos pneus.

Todo o processo conta com certificação ISCC PLUS, sistema que assegura a rastreabilidade dos materiais reciclados ao longo de toda a cadeia produtiva.

Economia circular depende da integração entre empresas

De acordo com as empresas envolvidas, o projeto evidencia que iniciativas de economia circular exigem a atuação conjunta de diferentes setores da indústria, já que cada um contribui com sua especialidade para transformar resíduos em novos insumos.

Nesse modelo, materiais que antes eram destinados ao descarte passam a ser reaproveitados em um fluxo contínuo. Dessa forma, há redução da necessidade de matérias-primas de origem fóssil e amplia o uso de conteúdo reciclado na fabricação de pneus.

Além dos ganhos ambientais, a proposta busca fortalecer um ecossistema industrial capaz de recuperar, processar e reutilizar materiais de forma coordenada, preservando os requisitos de desempenho e segurança exigidos pelos fabricantes.

Segundo as empresas, o projeto Tyre-to-Tyre representa, até o momento, a aplicação mais completa desse conceito na Europa e demonstra o potencial da reciclagem de pneus em fim de vida como alternativa para ampliar a circularidade na indústria automotiva.

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Bosch celebra 10 anos de freios ABS 10 para motocicletas

Sistema antibloqueio de frenagem ampliou o acesso à segurança em motocicletas menores e completa uma década de aplicação no mercado

A Bosch celebra os 10 anos do ABS 10, sistema desenvolvido para viabilizar a aplicação do freio antibloqueio em motocicletas de baixa cilindrada. O marco coincide com o Dia do Motociclista, comemorado em 27 de julho, e destaca a evolução da segurança ativa em um segmento que concentra grande parte das motos em circulação no País.

O ABS (Anti-lock Braking System) evita o travamento das rodas durante frenagens bruscas. Dessa forma, permite que o motociclista mantenha o controle e a estabilidade da moto, principalmente em situações inesperadas comuns no trânsito urbano.

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ABS 10 tornou o sistema mais acessível para motos menores

Segundo a Bosch, o ABS 10 representou um avanço importante ao tornar a tecnologia mais compacta e leve, facilitando sua adoção em motocicletas de baixa cilindrada, normalmente utilizadas para deslocamentos diários e atividades profissionais.

A empresa ressalta que o sistema foi desenvolvido a fim de atender um mercado em expansão, impulsionado pelo aumento do número de motocicletas nas cidades brasileiras. Nesse cenário, ampliar o acesso a equipamentos de segurança tornou-se uma necessidade para fabricantes e consumidores.

Além de evitar o bloqueio das rodas durante frenagens de emergência, o ABS contribui para preservar a estabilidade da motocicleta. Inclusive, ele reduz as chances de perda de controle em pisos com baixa aderência ou em manobras repentinas.

De acordo com a Bosch, a evolução da tecnologia também acompanha um cenário em que motociclistas representam uma parcela significativa das vítimas fatais no trânsito brasileiro, reforçando a importância de sistemas capazes de aumentar a segurança durante a condução.

Tecnologia faz parte de quatro décadas de inovação da Bosch

A história da Bosch no desenvolvimento de tecnologias para motocicletas começou há cerca de 40 anos, quando a empresa iniciou o projeto de seu primeiro sistema ABS para motos, em meados de 1986. Porém, o sistema foi lançado comercialmente em 1995.

Ao longo desse período, a fabricante ampliou sua linha de soluções para diferentes categorias de motocicletas, buscando adaptar os sistemas às necessidades de cada aplicação.

Um dos principais marcos dessa evolução foi justamente o ABS 10 light, considerado o sistema ABS para motocicletas mais leve desenvolvido pela empresa. Com aproximadamente 450 gramas, o conjunto ficou significativamente mais compacto em comparação às primeiras gerações da tecnologia. Desse modo, houve maior facilidade na utilização em modelos de menor cilindrada e voltados à mobilidade urbana.

Além do sistema antibloqueio de frenagem, a Bosch também investe em outras soluções de segurança para motocicletas. Entre elas está o Motorcycle Stability Control (MSC), tecnologia que amplia a estabilidade da moto em situações mais complexas, como frenagens realizadas durante curvas.

Com a evolução desses sistemas, a tendência é que recursos de segurança antes restritos a motocicletas de maior porte estejam cada vez mais presentes em modelos de entrada, contribuindo para tornar a condução mais segura para um número maior de usuários.

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