Controil alerta para uso de scanner na sangria do freio ABS

Procedimento correto ajuda a eliminar bolhas de ar do sistema hidráulico e garante maior eficiência na frenagem de veículos equipados com ABS

Um pedal de freio com sensação “fofa” pode ser mais do que um simples incômodo ao volante. Em muitos casos, o sintoma indica a presença de ar no sistema hidráulico, problema que compromete a eficiência da frenagem e exige atenção imediata da oficina. Quando o automóvel é equipado com freios ABS, o procedimento de sangria requer um cuidado adicional.

Segundo a Controil, a utilização de um scanner automotivo é indispensável durante a sangria em sistemas com ABS. Isso porque o equipamento permite acionar as eletroválvulas do módulo eletrônico, garantindo a remoção completa das bolhas de ar e evitando que o serviço seja realizado de forma incompleta.

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Scanner é indispensável na sangria do sistema ABS

A sangria consiste na retirada do ar que eventualmente entra nas linhas hidráulicas do sistema de freio. Como o ar é compressível, ele reduz a capacidade de transmitir a força aplicada ao pedal, diferentemente do fluido de freio, que mantém essa transmissão de forma eficiente.

Na prática, um dos primeiros sinais é o pedal perder firmeza, levando muitos motoristas a bombear o freio para recuperar a pressão. No entanto, apenas esse procedimento não elimina a causa do problema. De acordo com Vagner Marchiniak, consultor de marketing de produto da Controil, a presença do módulo ABS altera a forma de executar o serviço.

Sem o processo realizado pelo scanner, parte do ar pode permanecer retida no módulo hidráulico, comprometendo o funcionamento do sistema mesmo após a substituição do fluido ou a realização da manutenção.

Material técnico reúne orientações para mecânicos

As recomendações fazem parte do e-book “Sangria do Sistema de Freio – Guia Completo para Reparadores”. Desenvolvido pela Controil, o material serve para auxiliar os mecânicos na execução correta desse procedimento.

Além de detalhar quando a sangria deve ser realizada, o material reúne informações sobre as principais ferramentas utilizadas na oficina, métodos convencionais e uso de pressurizadores. Ainda nesse sentido, o conteúdo aborda procedimentos específicos para veículos equipados com ABS e formas de identificar falhas no sistema hidráulico.

O guia também aborda temas como inspeção de vazamentos, importância da troca do fluido de freio, testes no cilindro mestre e as causas mais frequentes de perda de eficiência da frenagem.

A fabricante ainda pontua que sintomas como pedal baixo ou “fofo”, vazamentos aparentes e redução da capacidade de frenagem nunca devem ser ignorados. Esses sinais podem indicar desde a presença de ar nas tubulações até falhas em componentes hidráulicos, tornando indispensável um diagnóstico preciso antes da liberação do veículo.

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Quais sinais da vela de ignição ajudam a evitar danos no motor?

Inspeção visual da peça ajuda a identificar falhas de combustão e desgastes antes que o problema exija reparos mais caros

A vela de ignição é um dos componentes mais importantes para o funcionamento do motor, mas também está entre os mais negligenciados pelos motoristas. Responsável por gerar a centelha que inicia a queima da mistura ar e combustível, a peça também pode servir como um indicador do estado de saúde do conjunto mecânico.

Segundo a NGK, marca da Niterra especializada em componentes de ignição, uma simples inspeção visual durante a manutenção preventiva pode revelar sinais de falhas que, se ignoradas, têm potencial para evoluir para problemas mais graves, incluindo danos internos no motor. Como a vela é um dos poucos componentes localizados na câmara de combustão que pode ser removido com facilidade, sua análise pode antecipar diagnósticos importantes.

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O que o aspecto da vela de ignição revela

Entre os principais indícios observados na ponta da vela está a chamada carbonização seca. Nesse caso, a peça apresenta uma camada de fuligem preta e seca, sinalizando que o motor pode estar trabalhando com mistura rica (tem mais combustível) ou com combustão incompleta.

Esse quadro pode estar relacionado ao uso de combustível de baixa qualidade, filtro de ar sujo ou falhas nos injetores. Problemas na identificação do combustível em veículos flex e aplicação incorreta da vela podem causar esse problema. Utilização frequente do veículo em percursos curtos com o motor ainda frio ou falhas no sistema de arrefecimento também contribuem para esse empecilho. As consequências incluem dificuldade na partida, falhas de ignição e aumento no consumo de combustível.

Outro sinal de alerta é quando a vela apresenta aspecto preto, brilhante e oleoso. Esse cenário normalmente indica a presença de óleo na câmara de combustão. Essa situação que pode estar ligada ao desgaste dos anéis dos pistões, cilindros ovalizados ou problemas nos retentores das válvulas.

Além de inutilizar rapidamente a vela, esta condição pode provocar fumaça azulada no escapamento e indicar desgaste interno do motor, exigindo uma avaliação mecânica para corrigir a causa do problema.

Já os eletrodos derretidos apontam para um superaquecimento da vela de ignição ou até mesmo para uma aplicação incorreta do componente. Entre as possíveis causas estão falhas no sistema de arrefecimento, combustível de baixa qualidade, mistura ar e combustível muito pobre e problemas de combustão, como detonação e pré-ignição. Nesses casos, apenas substituir a vela não resolve o defeito, sendo necessário identificar a origem do superaquecimento para evitar danos severos ao motor.

Por fim, velas com aspecto de corrosão podem indicar a entrada de fluido de arrefecimento na câmara de combustão, uso de etanol de baixa qualidade ou funcionamento frequente do motor ainda frio em trajetos curtos. Assim como as demais condições, esse tipo de desgaste também pode causar falhas de funcionamento e elevar o consumo de combustível.

Revisão preventiva para evitar prejuízos

De acordo com Hiromori Mori, consultor de assistência técnica da Niterra do Brasil, falhas de ignição podem gerar impactos que vão além do desempenho do veículo.

Segundo o especialista, o combustível que deixa de ser queimado corretamente pode comprometer o catalisador, componente de alto custo. Por isso, a recomendação é inspecionar as velas de ignição pelo menos uma vez ao ano ou a cada 10 mil quilômetros.

A fabricante também ressalta que cabos e bobinas devem fazer parte da revisão periódica. Velas desgastadas exigem maior tensão da bobina de ignição, aumentando o esforço sobre o sistema e reduzindo a vida útil desses componentes.

Hiromori ainda pontua que velas produzidas com metais preciosos como platina e irídio contam com maior durabilidade. Na visão da empresa, esses componentes utilizam eletrodos mais finos, favorecendo a formação da centelha, reduzindo o desgaste da peça e ajudando a preservar cabos e bobinas. O resultado pode ser percebido em partidas a frio, estabilidade da marcha lenta, respostas nas acelerações e menor consumo de combustível.

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Stanley revela linha de ferramentas focada na estética automotiva

Equipamentos sem fio e sistemas de armazenamento da STANLEY ganham espaço entre profissionais que buscam mais produtividade e organização

O mercado de estética automotiva segue em expansão no Brasil, impulsionado pela valorização dos veículos e pelo aumento da procura por serviços de conservação, proteção e personalização. Esse cenário tem movimentado oficinas, centros automotivos e estúdios especializados, que passaram a investir em equipamentos capazes de aumentar a produtividade e garantir maior qualidade na execução dos trabalhos. De olho nisso, a STANLEY revelou uma linha de ferramentas próprias para ajudar os especialistas em estética automotiva.

Mais do que uma tendência, esses cuidados reúnem uma série de procedimentos técnicos, como polimento, descontaminação da pintura, vitrificação, aplicação de revestimentos cerâmicos, higienização interna e revitalização de acabamentos.

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Ferramentas sem fio facilitam o serviço

Entre as soluções voltadas para esse mercado, a STANLEY destaca equipamentos desenvolvidos para oferecer mais mobilidade durante os serviços. Um dos principais exemplos são as politrizes roto orbitais sem fio de 3 e 5 polegadas, equipadas com motor brushless (sem escovas de carvão) e alimentadas por bateria de 20V MAX.

Os modelos utilizam sistema de dupla ação, recurso que ajuda a reduzir o acúmulo de calor durante o polimento e favorece uma correção mais uniforme da pintura. Aliás, outro diferencial é o curso de 12 mm, aliado ao controle eletrônico com nove níveis de velocidade e que permite atingir até 6.000 oscilações por minuto (OPM).

Segundo a fabricante, o posicionamento da bateria foi projetado a fim de reduzir o risco de contato com a superfície do veículo. Dessa forma, minimiza a possibilidade de danos à pintura do veículo durante o trabalho.

Daniel Romano, diretor de Marketing da STANLEY, afirma que o desenvolvimento dessas soluções acompanha a evolução do setor. Segundo ele, os profissionais buscam equipamentos que ofereçam mobilidade, precisão e contribuam para aumentar a produtividade sem comprometer a qualidade dos serviços.

Organização das ferramentas influencia na produtividade

Além dos equipamentos utilizados diretamente nos procedimentos de detalhamento automotivo, a organização das ferramentas tem papel importante na rotina das oficinas e centros especializados.

Nesse contexto, a STANLEY também oferece conjuntos de ferramentas mecânicas, como a caixa-baú com três gavetas e jogo de 126 peças. O kit reúne ferramentas fabricadas em aço cromo vanádio e soquetes com sistema MAXI DRIVE. De acordo com a empresa, essa tecnologia permite até 15% a mais de torque durante a utilização.

A fabricante também disponibiliza opções de armazenagem em metal, como caixas sanfonadas e carrinhos para ferramentas com capacidade para até 350 kg. Esses itens são destinados ao transporte e à organização dos equipamentos dentro da oficina.

Inclusive, outra alternativa é o sistema modular PRO-STACK. Composto por caixas, organizadores, baús e torres de armazenamento, o sistema pode ser empilhado e conectado entre si por meio de travas laterais. O conceito permite configurar diferentes combinações conforme a necessidade do profissional, facilitando o transporte e o acesso às ferramentas durante os serviços.

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O que fazer para evitar falhas no motor dos carros?

Sabó revela que os parafusos de cabeçote devem ser substituídos sempre que o motor é aberto e lista cuidados para garantir boa vedação

A substituição da junta de cabeçote é um dos reparos mais delicados realizados em um motor. No entanto, um componente muitas vezes negligenciado pode comprometer todo o serviço: os parafusos de cabeçote. Segundo a SABÓ, fabricante especializada em sistemas de vedação para a indústria automotiva e mercado de reposição, a reutilização dessas peças em motores modernos pode provocar falhas de vedação, vazamentos e até mesmo retrabalho na oficina.

A empresa orienta que sempre que houver abertura do motor, os parafusos de cabeçote também devem ser substituídos. A recomendação leva em consideração a evolução da engenharia dos motores atuais, que trabalham sob condições mais severas de temperatura, pressão e exigem componentes projetados para suportar esse cenário.

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Evolução dos motores exige novos cuidados

De acordo com William Araújo, gerente da engenharia de aplicação – aftermarket da SABÓ, os motores antigos utilizavam parafusos que operavam em regime elástico. Nessa condição, o componente se alongava durante o aperto, mas retornava ao comprimento original. Assim, permitia uma reutilização controlada, dependendo do caso.

Entretanto, nos motores moderno a realidade é outra. Para garantir uma vedação eficiente entre o bloco e o cabeçote, os fabricantes adotaram parafusos que trabalham em regime plástico. Durante a instalação, eles sofrem um alongamento permanente e deixam de retornar às dimensões originais.

Esse comportamento é intencional e garante uma pressão constante sobre a junta do cabeçote, contribuindo para uma vedação uniforme mesmo em condições severas de funcionamento. Por esse motivo, a reutilização deixa de ser recomendada.

Segundo a SABÓ, um parafuso que já passou por esse processo perde parte da capacidade original de fixação. Como consequência, podem surgir vazamentos de óleo, fluido de arrefecimento ou gases da combustão, além da necessidade de desmontar novamente o motor para corrigir o problema.

Boas práticas ajudam a evitar retrabalho

Além da substituição dos parafusos, a fabricante destaca que a confiabilidade da vedação depende da instalação correta de todo o conjunto. O uso de componentes adequados e o cumprimento das especificações do fabricante do motor são fundamentais para reduzir riscos durante o reparo.

Entre as principais recomendações estão a utilização de juntas de cabeçote compatíveis com a aplicação, parafusos novos e específicos para cada motor, além do respeito à sequência de aperto e aos valores de torque indicados pela montadora.

Outro ponto importante é utilizar ferramentas calibradas, limpar completamente as roscas e os furos dos parafusos antes da montagem e inspecionar cuidadosamente o bloco e o cabeçote para identificar possíveis irregularidades.

Para a SABÓ, a tentativa de economizar reaproveitando os parafusos pode gerar um custo muito maior posteriormente, seja pelo retrabalho, pela perda de produtividade da oficina ou pela insatisfação do cliente com o serviço realizado.

Além disso, a empresa afirma que continuará investindo na produção de conteúdos técnicos voltados a oficinas, retíficas e profissionais da reparação automotiva. Desse modo, reforça a importância de procedimentos corretos para aumentar a confiabilidade dos reparos em motores modernos.

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Semieixo: troca completa do conjunto ou substitui apenas a junta?

Dana explica os sinais de desgaste do sistema e quando a substituição completa é a opção mais indicada para preservar a segurança do veículo

Ruídos durante as curvas, vibrações constantes e até perda de tração podem indicar problemas no semieixo homocinético, componente responsável por transmitir a força do motor às rodas mesmo com os movimentos da suspensão e da direção. Quando o desgaste avança, o diagnóstico correto faz diferença não apenas no custo do reparo, mas também na segurança do veículo.

Embora, em muitos casos, a substituição da junta homocinética resolva o problema, existem situações em que a troca do semieixo completo é a alternativa mais recomendada. Segundo a Dana, essa decisão deve ser baseada na avaliação técnica do conjunto, evitando que desgastes internos passem despercebidos e provoquem novas paradas nas oficinas mecânicas.

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Sinais ajudam a identificar a origem da falha

Os sinais de desgaste variam conforme o componente comprometido. Estalos ao esterçar o volante, principalmente em curvas fechadas, costumam indicar problemas na junta homocinética externa. Já vibrações durante a condução em linha reta, ruídos metálicos nas acelerações e sensação de folga na transmissão podem estar relacionados ao semieixo ou à junta interna.

Inclusive, a coifa de proteção também merece atenção. Quando ela se rompe, a graxa responsável pela lubrificação das juntas pode vazar, permitindo a entrada de água, poeira e outras impurezas. Esse processo acelera o desgaste das peças internas e pode reduzir significativamente a vida útil do conjunto.

De acordo com Antonio Carlos Santos, líder de Assistência Técnica da Dana, quando há desgaste acumulado em diferentes componentes, a substituição completa do semieixo tende a oferecer maior confiabilidade ao sistema.

Além de eliminar peças já comprometidas, a troca do conjunto pode reduzir vibrações, aumentar a durabilidade da transmissão e preservar outros componentes do veículo, como suspensão e sistema de tração.

Quando vale a pena substituir o conjunto completo?

A troca do conjunto completo é recomendada quando o diagnóstico identifica folgas no eixo, desgaste das juntas internas e vibrações persistentes. A substituição completa também é indicada em caso de danos provocados pela entrada de contaminantes ou elevado tempo de utilização do sistema.

Já substituição apenas da junta homocinética costuma ser indicada quando o desgaste está restrito ao componente e o restante do semiexo segue em boas condições.

Embora o investimento inicial seja maior, a Dana destaca que essa solução pode reduzir retrabalhos. Além disso, pode diminuir futuras intervenções e evitar novos custos de mão de obra, especialmente em veículos que já apresentam desgaste avançado.

Para o mercado de reposição, a empresa oferece a linha de semieixos homocinéticos completos Spicer. A linha é composta por conjuntos com juntas, coifas e graxa novos, desenvolvidos conforme as especificações de equipamento original. A fabricante informa que a linha atende veículos nacionais, importados e modelos premium e foca em facilitar a instalação e reduzir o tempo de reparo nas oficinas.

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Stellantis celebra 50 anos do Polo Automotivo de Betim

Complexo mineiro já produziu mais de 18 milhões de veículos, exportou mais de 4 milhões de modelos e conta com 19 mil colaboradores

O Polo Automotivo da Stellantis, em Betim (MG), completou 50 anos de operação em 2026 e se consolidou como um dos principais complexos industriais da América do Sul. Desde a inauguração, em 1976, a unidade já produziu mais de 18 milhões de veículos e exportou mais de 4 milhões de unidades para aproximadamente 40 países.

Ao longo de cinco décadas, o complexo deixou de ser apenas uma fábrica de automóveis para se transformar em um centro estratégico da Stellantis. Hoje, a unidade reúne atividades de manufatura, engenharia, desenvolvimento de produtos, produção de motores e transmissões. Tem ainda áreas dedicadas à segurança veicular e ao desenvolvimento de novas tecnologias voltadas aos mercados brasileiro e latino-americano.

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Engenharia e inovação impulsionam o complexo

Um dos principais diferenciais do Polo de Betim é sua estrutura de engenharia, considerada uma das maiores da América do Sul. A Stellantis possui autonomia para desenvolver veículos completos na região, desde a concepção do projeto até as etapas de testes, validação e produção.

Essa estrutura é formada por mais de 3 mil engenheiros, designers e técnicos que atuam no Tech Center Stellantis. O complexo reúne o Safety Center, o Development Center, o Virtual Center, além de cerca de 60 laboratórios e do TechMobility. Este último é um centro dedicado ao desenvolvimento de tecnologias de eletrificação de baixa, média e alta tensão.

Foi a partir desta capacidade que o conglomerado lançou em 2024 os primeiros modelos eletrificados desenvolvidos no Brasil. A partir desse avanço, Betim passou a sediar o Hub Global Bio-Hybrid da Stellantis, responsável pelo desenvolvimento dessa tecnologia para diferentes mercados.

Ainda nesse sentido, a produção de conjuntos mecânicos também se destaca. O centro de fabricação de powertrain do polo tem capacidade para produzir mais de um milhão de motores por ano. Desde o início das operações, já foram fabricados mais de 19 milhões de propulsores das famílias Fire, Firefly e GSE Turbo. Além disso, mais de 17 milhões de transmissões foram desenvolvidas na instalação.

Investimentos para o futuro

A Stellantis destaca ainda que o polo de Betim seguirá no centro de sua estratégia para a América do Sul. A empresa anunciou investimentos de R$ 14 bilhões na unidade até 2030, o maior aporte já realizado no complexo desde sua inauguração.

Os recursos serão destinados ao desenvolvimento de novos produtos, tecnologias de eletrificação, conectividade, digitalização dos processos produtivos e ampliação da capacidade industrial.

Atualmente, o complexo emprega cerca de 19 mil pessoas diretamente, número que representa mais da metade da força de trabalho da Stellantis na América do Sul. Aliás, a cadeia de fornecedores conta com cerca de 400 empresas em seu entorno.

Por fim, o conglomerado anunciou recentemente a abertura de mais de 1.200 vagas de trabalho ligadas à produção da nova geração do Fiat Argo, reforçando o ritmo de expansão da unidade.

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Escola do Mecânico e NEO Automotive criam centro de capacitação para veículos eletrificados

União entre as empresas originará um polo tecnológico voltado à formação de profissionais para atuar com veículos eletrificados

A transformação da indústria automotiva, impulsionada pela eletrificação e pela evolução dos sistemas eletrônicos embarcados, tem aumentado a demanda por profissionais especializados em manutenção e diagnóstico. De olho nesse cenário, a Escola do Mecânico anunciou uma fusão com a NEO Automotive. Essa parceria tem como objetivo criar um centro tecnológico focado na capacitação de profissionais para trabalhar com veículos eletrificados e o polo será sediado em Sorocaba, interior de São Paulo.

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Novo polo mira tecnologias automotivas avançadas

A operação será conduzida em conjunto pela fundadora da Escola do Mecânico, Sandra Nalli, e pelo engenheiro automotivo Nelson Fernando, fundador da NEO Automotive. Segundo as empresas, a proposta é desenvolver uma escola voltada ao ensino de tecnologias avançadas aplicadas à reparação automotiva.

Entre os temas que devem receber maior atenção estão eletrificação, diagnósticos avançados, eletrônica embarcada e capacitação de instrutores. A iniciativa acompanha a rápida evolução do setor, que exige atualização constante dos profissionais diante da chegada de novos sistemas e arquiteturas eletrônicas aos veículos.

Fundada em 2011, a Escola do Mecânico já formou mais de 120 mil alunos. Atualmente, a instituição conta com 47 unidades entre operações próprias e franquias, distribuídas em 12 estados brasileiros. Para este ano, a expectativa da holding é alcançar faturamento de R$ 80 milhões, resultado 20% superior ao registrado em 2025.

A empresa também mantém parcerias com fabricantes e fornecedores da cadeia automotiva, como Scania, Toyota, Mobil, Tirreno, Norton (Saint-Gobain) e MTE-Thomson.

Escassez preocupa

A escolha de Sorocaba para sediar o novo polo tem razões especiais. Segundo as empresas, o município registra atualmente mais de 473 mil veículos, dos quais aproximadamente cinco mil são híbridos ou elétricos. Nos últimos dois anos, esse segmento teria crescido mais de 75% na cidade.

De acordo com a NEO Automotive, a expansão da frota vem aumentando a procura por oficinas e técnicos habilitados para atuar em veículos de alta tensão, área que ainda enfrenta escassez de profissionais especializados.

A preocupação também se estende ao cenário nacional. Conforme dados citados pelas empresas, caso o ritmo de formação de novos técnicos não acompanhe a evolução do mercado, o setor poderá enfrentar um déficit entre 20 mil e 50 mil profissionais capacitados nos próximos cinco anos.

Outro fator que reforça essa demanda é o avanço da eletrificação no Brasil. Conforme relatório do Sindipeças mencionado no anúncio da parceria, veículos híbridos e elétricos poderão representar até metade da frota nacional em circulação entre 2036 e 2040.

Por fim, a Escola do Mecânico ainda conta que atua na inserção dos alunos no mercado por meio das plataformas Emprega Mecânico e Emprega+. Os serviços conectam profissionais e empresas do setor. Segundo a instituição, cerca de 30% dos estudantes formados já foram encaminhados para oportunidades de trabalho. Em 2025, a escola capacitou 19.245 alunos, crescimento em relação aos 15.314 registrados no ano anterior.

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