Stanley revela linha de ferramentas focada na estética automotiva

Equipamentos sem fio e sistemas de armazenamento da STANLEY ganham espaço entre profissionais que buscam mais produtividade e organização

O mercado de estética automotiva segue em expansão no Brasil, impulsionado pela valorização dos veículos e pelo aumento da procura por serviços de conservação, proteção e personalização. Esse cenário tem movimentado oficinas, centros automotivos e estúdios especializados, que passaram a investir em equipamentos capazes de aumentar a produtividade e garantir maior qualidade na execução dos trabalhos. De olho nisso, a STANLEY revelou uma linha de ferramentas próprias para ajudar os especialistas em estética automotiva.

Mais do que uma tendência, esses cuidados reúnem uma série de procedimentos técnicos, como polimento, descontaminação da pintura, vitrificação, aplicação de revestimentos cerâmicos, higienização interna e revitalização de acabamentos.

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Ferramentas sem fio facilitam o serviço

Entre as soluções voltadas para esse mercado, a STANLEY destaca equipamentos desenvolvidos para oferecer mais mobilidade durante os serviços. Um dos principais exemplos são as politrizes roto orbitais sem fio de 3 e 5 polegadas, equipadas com motor brushless (sem escovas de carvão) e alimentadas por bateria de 20V MAX.

Os modelos utilizam sistema de dupla ação, recurso que ajuda a reduzir o acúmulo de calor durante o polimento e favorece uma correção mais uniforme da pintura. Aliás, outro diferencial é o curso de 12 mm, aliado ao controle eletrônico com nove níveis de velocidade e que permite atingir até 6.000 oscilações por minuto (OPM).

Segundo a fabricante, o posicionamento da bateria foi projetado a fim de reduzir o risco de contato com a superfície do veículo. Dessa forma, minimiza a possibilidade de danos à pintura do veículo durante o trabalho.

Daniel Romano, diretor de Marketing da STANLEY, afirma que o desenvolvimento dessas soluções acompanha a evolução do setor. Segundo ele, os profissionais buscam equipamentos que ofereçam mobilidade, precisão e contribuam para aumentar a produtividade sem comprometer a qualidade dos serviços.

Organização das ferramentas influencia na produtividade

Além dos equipamentos utilizados diretamente nos procedimentos de detalhamento automotivo, a organização das ferramentas tem papel importante na rotina das oficinas e centros especializados.

Nesse contexto, a STANLEY também oferece conjuntos de ferramentas mecânicas, como a caixa-baú com três gavetas e jogo de 126 peças. O kit reúne ferramentas fabricadas em aço cromo vanádio e soquetes com sistema MAXI DRIVE. De acordo com a empresa, essa tecnologia permite até 15% a mais de torque durante a utilização.

A fabricante também disponibiliza opções de armazenagem em metal, como caixas sanfonadas e carrinhos para ferramentas com capacidade para até 350 kg. Esses itens são destinados ao transporte e à organização dos equipamentos dentro da oficina.

Inclusive, outra alternativa é o sistema modular PRO-STACK. Composto por caixas, organizadores, baús e torres de armazenamento, o sistema pode ser empilhado e conectado entre si por meio de travas laterais. O conceito permite configurar diferentes combinações conforme a necessidade do profissional, facilitando o transporte e o acesso às ferramentas durante os serviços.

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O que fazer para evitar falhas no motor dos carros?

Sabó revela que os parafusos de cabeçote devem ser substituídos sempre que o motor é aberto e lista cuidados para garantir boa vedação

A substituição da junta de cabeçote é um dos reparos mais delicados realizados em um motor. No entanto, um componente muitas vezes negligenciado pode comprometer todo o serviço: os parafusos de cabeçote. Segundo a SABÓ, fabricante especializada em sistemas de vedação para a indústria automotiva e mercado de reposição, a reutilização dessas peças em motores modernos pode provocar falhas de vedação, vazamentos e até mesmo retrabalho na oficina.

A empresa orienta que sempre que houver abertura do motor, os parafusos de cabeçote também devem ser substituídos. A recomendação leva em consideração a evolução da engenharia dos motores atuais, que trabalham sob condições mais severas de temperatura, pressão e exigem componentes projetados para suportar esse cenário.

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Evolução dos motores exige novos cuidados

De acordo com William Araújo, gerente da engenharia de aplicação – aftermarket da SABÓ, os motores antigos utilizavam parafusos que operavam em regime elástico. Nessa condição, o componente se alongava durante o aperto, mas retornava ao comprimento original. Assim, permitia uma reutilização controlada, dependendo do caso.

Entretanto, nos motores moderno a realidade é outra. Para garantir uma vedação eficiente entre o bloco e o cabeçote, os fabricantes adotaram parafusos que trabalham em regime plástico. Durante a instalação, eles sofrem um alongamento permanente e deixam de retornar às dimensões originais.

Esse comportamento é intencional e garante uma pressão constante sobre a junta do cabeçote, contribuindo para uma vedação uniforme mesmo em condições severas de funcionamento. Por esse motivo, a reutilização deixa de ser recomendada.

Segundo a SABÓ, um parafuso que já passou por esse processo perde parte da capacidade original de fixação. Como consequência, podem surgir vazamentos de óleo, fluido de arrefecimento ou gases da combustão, além da necessidade de desmontar novamente o motor para corrigir o problema.

Boas práticas ajudam a evitar retrabalho

Além da substituição dos parafusos, a fabricante destaca que a confiabilidade da vedação depende da instalação correta de todo o conjunto. O uso de componentes adequados e o cumprimento das especificações do fabricante do motor são fundamentais para reduzir riscos durante o reparo.

Entre as principais recomendações estão a utilização de juntas de cabeçote compatíveis com a aplicação, parafusos novos e específicos para cada motor, além do respeito à sequência de aperto e aos valores de torque indicados pela montadora.

Outro ponto importante é utilizar ferramentas calibradas, limpar completamente as roscas e os furos dos parafusos antes da montagem e inspecionar cuidadosamente o bloco e o cabeçote para identificar possíveis irregularidades.

Para a SABÓ, a tentativa de economizar reaproveitando os parafusos pode gerar um custo muito maior posteriormente, seja pelo retrabalho, pela perda de produtividade da oficina ou pela insatisfação do cliente com o serviço realizado.

Além disso, a empresa afirma que continuará investindo na produção de conteúdos técnicos voltados a oficinas, retíficas e profissionais da reparação automotiva. Desse modo, reforça a importância de procedimentos corretos para aumentar a confiabilidade dos reparos em motores modernos.

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Semieixo: troca completa do conjunto ou substitui apenas a junta?

Dana explica os sinais de desgaste do sistema e quando a substituição completa é a opção mais indicada para preservar a segurança do veículo

Ruídos durante as curvas, vibrações constantes e até perda de tração podem indicar problemas no semieixo homocinético, componente responsável por transmitir a força do motor às rodas mesmo com os movimentos da suspensão e da direção. Quando o desgaste avança, o diagnóstico correto faz diferença não apenas no custo do reparo, mas também na segurança do veículo.

Embora, em muitos casos, a substituição da junta homocinética resolva o problema, existem situações em que a troca do semieixo completo é a alternativa mais recomendada. Segundo a Dana, essa decisão deve ser baseada na avaliação técnica do conjunto, evitando que desgastes internos passem despercebidos e provoquem novas paradas nas oficinas mecânicas.

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Sinais ajudam a identificar a origem da falha

Os sinais de desgaste variam conforme o componente comprometido. Estalos ao esterçar o volante, principalmente em curvas fechadas, costumam indicar problemas na junta homocinética externa. Já vibrações durante a condução em linha reta, ruídos metálicos nas acelerações e sensação de folga na transmissão podem estar relacionados ao semieixo ou à junta interna.

Inclusive, a coifa de proteção também merece atenção. Quando ela se rompe, a graxa responsável pela lubrificação das juntas pode vazar, permitindo a entrada de água, poeira e outras impurezas. Esse processo acelera o desgaste das peças internas e pode reduzir significativamente a vida útil do conjunto.

De acordo com Antonio Carlos Santos, líder de Assistência Técnica da Dana, quando há desgaste acumulado em diferentes componentes, a substituição completa do semieixo tende a oferecer maior confiabilidade ao sistema.

Além de eliminar peças já comprometidas, a troca do conjunto pode reduzir vibrações, aumentar a durabilidade da transmissão e preservar outros componentes do veículo, como suspensão e sistema de tração.

Quando vale a pena substituir o conjunto completo?

A troca do conjunto completo é recomendada quando o diagnóstico identifica folgas no eixo, desgaste das juntas internas e vibrações persistentes. A substituição completa também é indicada em caso de danos provocados pela entrada de contaminantes ou elevado tempo de utilização do sistema.

Já substituição apenas da junta homocinética costuma ser indicada quando o desgaste está restrito ao componente e o restante do semiexo segue em boas condições.

Embora o investimento inicial seja maior, a Dana destaca que essa solução pode reduzir retrabalhos. Além disso, pode diminuir futuras intervenções e evitar novos custos de mão de obra, especialmente em veículos que já apresentam desgaste avançado.

Para o mercado de reposição, a empresa oferece a linha de semieixos homocinéticos completos Spicer. A linha é composta por conjuntos com juntas, coifas e graxa novos, desenvolvidos conforme as especificações de equipamento original. A fabricante informa que a linha atende veículos nacionais, importados e modelos premium e foca em facilitar a instalação e reduzir o tempo de reparo nas oficinas.

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Stellantis celebra 50 anos do Polo Automotivo de Betim

Complexo mineiro já produziu mais de 18 milhões de veículos, exportou mais de 4 milhões de modelos e conta com 19 mil colaboradores

O Polo Automotivo da Stellantis, em Betim (MG), completou 50 anos de operação em 2026 e se consolidou como um dos principais complexos industriais da América do Sul. Desde a inauguração, em 1976, a unidade já produziu mais de 18 milhões de veículos e exportou mais de 4 milhões de unidades para aproximadamente 40 países.

Ao longo de cinco décadas, o complexo deixou de ser apenas uma fábrica de automóveis para se transformar em um centro estratégico da Stellantis. Hoje, a unidade reúne atividades de manufatura, engenharia, desenvolvimento de produtos, produção de motores e transmissões. Tem ainda áreas dedicadas à segurança veicular e ao desenvolvimento de novas tecnologias voltadas aos mercados brasileiro e latino-americano.

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Engenharia e inovação impulsionam o complexo

Um dos principais diferenciais do Polo de Betim é sua estrutura de engenharia, considerada uma das maiores da América do Sul. A Stellantis possui autonomia para desenvolver veículos completos na região, desde a concepção do projeto até as etapas de testes, validação e produção.

Essa estrutura é formada por mais de 3 mil engenheiros, designers e técnicos que atuam no Tech Center Stellantis. O complexo reúne o Safety Center, o Development Center, o Virtual Center, além de cerca de 60 laboratórios e do TechMobility. Este último é um centro dedicado ao desenvolvimento de tecnologias de eletrificação de baixa, média e alta tensão.

Foi a partir desta capacidade que o conglomerado lançou em 2024 os primeiros modelos eletrificados desenvolvidos no Brasil. A partir desse avanço, Betim passou a sediar o Hub Global Bio-Hybrid da Stellantis, responsável pelo desenvolvimento dessa tecnologia para diferentes mercados.

Ainda nesse sentido, a produção de conjuntos mecânicos também se destaca. O centro de fabricação de powertrain do polo tem capacidade para produzir mais de um milhão de motores por ano. Desde o início das operações, já foram fabricados mais de 19 milhões de propulsores das famílias Fire, Firefly e GSE Turbo. Além disso, mais de 17 milhões de transmissões foram desenvolvidas na instalação.

Investimentos para o futuro

A Stellantis destaca ainda que o polo de Betim seguirá no centro de sua estratégia para a América do Sul. A empresa anunciou investimentos de R$ 14 bilhões na unidade até 2030, o maior aporte já realizado no complexo desde sua inauguração.

Os recursos serão destinados ao desenvolvimento de novos produtos, tecnologias de eletrificação, conectividade, digitalização dos processos produtivos e ampliação da capacidade industrial.

Atualmente, o complexo emprega cerca de 19 mil pessoas diretamente, número que representa mais da metade da força de trabalho da Stellantis na América do Sul. Aliás, a cadeia de fornecedores conta com cerca de 400 empresas em seu entorno.

Por fim, o conglomerado anunciou recentemente a abertura de mais de 1.200 vagas de trabalho ligadas à produção da nova geração do Fiat Argo, reforçando o ritmo de expansão da unidade.

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Escola do Mecânico e NEO Automotive criam centro de capacitação para veículos eletrificados

União entre as empresas originará um polo tecnológico voltado à formação de profissionais para atuar com veículos eletrificados

A transformação da indústria automotiva, impulsionada pela eletrificação e pela evolução dos sistemas eletrônicos embarcados, tem aumentado a demanda por profissionais especializados em manutenção e diagnóstico. De olho nesse cenário, a Escola do Mecânico anunciou uma fusão com a NEO Automotive. Essa parceria tem como objetivo criar um centro tecnológico focado na capacitação de profissionais para trabalhar com veículos eletrificados e o polo será sediado em Sorocaba, interior de São Paulo.

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Novo polo mira tecnologias automotivas avançadas

A operação será conduzida em conjunto pela fundadora da Escola do Mecânico, Sandra Nalli, e pelo engenheiro automotivo Nelson Fernando, fundador da NEO Automotive. Segundo as empresas, a proposta é desenvolver uma escola voltada ao ensino de tecnologias avançadas aplicadas à reparação automotiva.

Entre os temas que devem receber maior atenção estão eletrificação, diagnósticos avançados, eletrônica embarcada e capacitação de instrutores. A iniciativa acompanha a rápida evolução do setor, que exige atualização constante dos profissionais diante da chegada de novos sistemas e arquiteturas eletrônicas aos veículos.

Fundada em 2011, a Escola do Mecânico já formou mais de 120 mil alunos. Atualmente, a instituição conta com 47 unidades entre operações próprias e franquias, distribuídas em 12 estados brasileiros. Para este ano, a expectativa da holding é alcançar faturamento de R$ 80 milhões, resultado 20% superior ao registrado em 2025.

A empresa também mantém parcerias com fabricantes e fornecedores da cadeia automotiva, como Scania, Toyota, Mobil, Tirreno, Norton (Saint-Gobain) e MTE-Thomson.

Escassez preocupa

A escolha de Sorocaba para sediar o novo polo tem razões especiais. Segundo as empresas, o município registra atualmente mais de 473 mil veículos, dos quais aproximadamente cinco mil são híbridos ou elétricos. Nos últimos dois anos, esse segmento teria crescido mais de 75% na cidade.

De acordo com a NEO Automotive, a expansão da frota vem aumentando a procura por oficinas e técnicos habilitados para atuar em veículos de alta tensão, área que ainda enfrenta escassez de profissionais especializados.

A preocupação também se estende ao cenário nacional. Conforme dados citados pelas empresas, caso o ritmo de formação de novos técnicos não acompanhe a evolução do mercado, o setor poderá enfrentar um déficit entre 20 mil e 50 mil profissionais capacitados nos próximos cinco anos.

Outro fator que reforça essa demanda é o avanço da eletrificação no Brasil. Conforme relatório do Sindipeças mencionado no anúncio da parceria, veículos híbridos e elétricos poderão representar até metade da frota nacional em circulação entre 2036 e 2040.

Por fim, a Escola do Mecânico ainda conta que atua na inserção dos alunos no mercado por meio das plataformas Emprega Mecânico e Emprega+. Os serviços conectam profissionais e empresas do setor. Segundo a instituição, cerca de 30% dos estudantes formados já foram encaminhados para oportunidades de trabalho. Em 2025, a escola capacitou 19.245 alunos, crescimento em relação aos 15.314 registrados no ano anterior.

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Hyundai leva robô humanoide para partida da Copa do Mundo 2026

Robô participou do intervalo de Brasil x Noruega e demonstrou tecnologias avançadas de inteligência artificial e movimento

A robótica ganhou espaço em um dos maiores eventos esportivos do planeta. Durante o intervalo da partida entre Brasil e Noruega, pelas oitavas de final da Copa do Mundo FIFA 2026, a Hyundai Motor Company apresentou o robô humanoide Atlas. O projeto foi desenvolvido pela Boston Dynamics e esta foi uma ativação inédita realizada no Estádio de Nova York/Nova Jersey.

A ação marcou a primeira integração de um robô humanoide em uma partida oficial do campeonato. Além de entreter o público presente e a audiência global da competição, a demonstração serviu para apresentar, em um ambiente real, tecnologias que poderão ganhar aplicações cada vez mais amplas nos próximos anos.

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Atlas faz comemorações inspiradas em craques do futebol

Durante o intervalo, o Atlas surgiu pelo túnel de acesso dos jogadores e chamou a atenção ao reproduzir comemorações de gol inspiradas em nomes conhecidos do futebol mundial, como Harry Kane, Erling Haaland, Matheus Cunha e Son Heung-min.

Na sequência, o robô entregou a bola oficial ao árbitro antes do início do segundo tempo da partida, demonstrando precisão de movimentos e controle corporal em um ambiente repleto de estímulos e diante de milhares de torcedores.

Segundo a Hyundai, a ativação representa dois marcos importantes. O primeiro foi a demonstração pública das capacidades de movimento da versão de produção do Atlas, apresentada durante a CES 2026. O segundo foi a estreia de um robô humanoide atuando oficialmente no ambiente de uma partida da Copa do Mundo da FIFA.

A iniciativa faz parte da campanha global “Next Starts Now”. Essa ação tem o intuito de aproximar o público das tecnologias desenvolvidas pelo Grupo Hyundai Motor e mostrar como a robótica pode ser aplicada em diferentes situações do cotidiano.

Inteligência artificial e robótica trabalham em conjunto

Para executar a apresentação, o Atlas utilizou diferentes recursos de inteligência artificial e controle de movimento. Entre eles está a tecnologia de retargeting. Esse recurso consegue adaptar movimentos humanos para a estrutura do robô e permite reproduzir gestos inspirados em atletas.

Outro recurso empregado foi o aprendizado por reforço, técnica baseada em milhares de simulações realizadas antes da apresentação. O sistema permite que o robô aperfeiçoe seus movimentos continuamente até alcançar maior precisão.

O Atlas também utiliza controle integrado de todo o corpo, tecnologia que coordena simultaneamente braços, pernas e tronco para executar movimentos fluidos e manter o equilíbrio mesmo em situações dinâmicas.

De acordo com a Boston Dynamics, os mesmos princípios utilizados para ensinar o Atlas a realizar movimentos inspirados no futebol são empregados no treinamento de robôs destinados a aplicações industriais.

A Hyundai afirma que a demonstração na Copa do Mundo representa mais um passo em sua estratégia de investir em robótica, sistemas autônomos e mobilidade inteligente. Além do conteúdo exibido durante a partida, a empresa lançou o documentário “The Training Ground”, produzido em parceria com a BBC StoryWorks Commercial Productions. A produção audiovisual mostra os bastidores do treinamento do Atlas para a apresentação.

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Revista O Mecânico – edição de julho/26

A nova edição da Revista O Mecânico já está disponível para baixar aqui no site, com novos conteúdos voltados aos mecânicos, com matérias técnicas inéditas e dicas importante para sua oficina.

Entre os destaques desse mês está a matéria sobre o diagnóstico do sistema de arrefecimento do Hyundai HB20 1.0 T-GDI, o uso correto das ferramentas de oficina, o comparativo entre as versões Citroën C3 XTR e C3 Turbo e um artigo com a evolução do freio de estacionamento.

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