Meu nome é Murilo Barbosa, sou mecanico industrial a 20 anos.
A minha paixão por mecanica vem desde de molequinho, hoje tenho 43 anos e com muita experiencia dessa área maravilhosa, então decedi fazer algo bem bacana... compartilhar tudo que eu sei com vocês.
Levantamento da Revista O Mecânico em parceria com o instituto Ipsos-Ipec apresenta as marcas mais lembradas e utilizadas pelos profissionais em todo o Brasil
texto Felipe Salomão fotos Ipsos-Ipec e Diego Cesilio
Assim como oCongresso Brasileiro do Mecânicoe oBatalha do Mecânico, aPesquisa O Mecânicoé uma tradição da Revista, chegando à oitava edição em 2025. O estudo mantém o objetivo de mapear as preferências de marca e hábitos de consumo dos mecânicos brasileiros. Com a edição de 2025, o levantamento identifica as empresas mais reconhecidas e utilizadas pelos profissionais, além de apontar os principais influenciadores da indústria de autopeças e serviços automotivos no país. A pesquisa foi conduzida pela Ipsos-Ipec, instituto que mantém equipe e estrutura de executivos especializados em estudos de mercado e comportamento de consumo.A primeira parte da pesquisa contempla as categorias: Bateria, Bomba de óleo, Bucha de suspensão, Calço de suspensão, Combustível, Junta de motor, Mola, Pneu, Radiador e Retentor. Veja as marcas mais preferidas dos mecânicos. A pesquisa completa está neste link.
Fazer a regulagem do freio de estacionamento é importante porque à medida que a pastilha ou a sapata, dependendo do veículo, sofre desgaste aumenta a distância para entrar em contato com o disco ou com o tambor
O freio de estacionamento trava as rodas traseiras para impedir que o veículo se mova quando parado. Ele funciona junto com o freio de serviço, pois não é um sistema independente. Com o desgaste das pastilhas e lonas, aumenta a distância até que elas encostem no disco ou tambor. “Isso faz com que o motorista precise puxar mais a alavanca do freio de mão, especialmente em carros com freio a tambor”, explica Ana Paola Sartori, gerente de operações da Jurid.
Ela destaca que todo freio de estacionamento exige regulagem inicial. Nos sistemas acionados por cabo, mesmo nos modelos com freio a disco, é necessária uma checagem periódica. “A regulagem correta melhora a eficiência do freio de estacionamento e também do freio de serviço. Além disso, garante distribuição ideal da força de frenagem, evita sobrecarga nos freios dianteiros e reduz a chance de ruídos e outros problemas”, comenta.
Nos modelos com freio de estacionamento elétrico, a regulagem é mais eficiente, já que o sistema se ajusta automaticamente conforme as pastilhas se desgastam, compensando a distância entre pastilha e disco.
Ana Paola recomenda verificar sempre o freio de estacionamento durante a revisão do sistema de frenagem e ajustar quando necessário. Ela alerta ainda que falhas no freio de serviço podem comprometer o funcionamento do freio de estacionamento.
Lançamentos são direcionados para o sistema de alimentação Diesel
A Marelli Cofap Aftermarket ampliou sua linha de sistemas de alimentação diesel com duas novas famílias de produtos: sensores de pressão do rail e válvulas reguladoras de fluxo.
A linha de sensores de pressão do sistema common rail inclui 17 códigos para utilitários leves e pesados, como picapes, vans, caminhões e ônibus. Já a linha de válvulas reguladoras de fluxo reúne 10 códigos, também para utilitários leves e pesados, além de aplicações em máquinas agrícolas e equipamentos industriais.
O sensor de pressão do common rail mede e monitora a pressão do combustível na tubulação que leva o diesel aos injetores. Ele envia esses dados à ECU, que ajusta a quantidade de combustível injetada para garantir combustão adequada, controle de emissões, bom consumo e desempenho correto do motor.
As válvulas reguladoras de fluxo controlam quanto combustível circula no sistema de injeção, garantindo que o diesel chegue ao rail na quantidade certa e mantendo a pressão estável para uma combustão eficiente.
Com o uso, tanto sensores quanto válvulas podem falhar. Os principais sinais de problema são perda de potência, marcha irregular, dificuldade na partida e aumento no consumo de combustível.
Evitar o excesso de carga e manter inspeções regulares no sistema pneumático, verificando a pressão do ar e possíveis vazamentos são práticas essenciais
Caminhões precisam de manutenção em dia para evitar paradas inesperadas que causam atrasos, perda de rentabilidade e frota ociosa. Alguns cuidados diários são essenciais para o bom desempenho do sistema de freios.
Leandro Leite, coordenador de Assistência Técnica e Garantia da Fras-le, explica que o excesso de carga e a pressão do sistema afetam diretamente a eficiência dos freios. “A carga excessiva faz o caminhão sofrer mais, exige demais do sistema de freio e pode danificar amortecedores, suspensão e pneus, além de comprometer a performance”, afirma.
Sobre a pressão do ar, ele destaca que a maioria dos caminhões usa sistema pneumático, e qualquer desregulagem ou vazamento prejudica a resposta do freio. “Compressor, elemento secador, câmaras, válvulas e dutos devem passar por inspeções periódicas”, orienta.
Nos sistemas hidráulicos, é fundamental verificar vazamentos e repará-los imediatamente, já que o fluido aplica a pressão necessária para desacelerar ou parar o veículo. A contaminação do fluido também reduz a eficiência, e a troca deve seguir o manual do veículo.
Leite reforça ainda a importância de cumprir o cronograma de manutenção. Caminhoneiros geralmente percebem sinais de falha no sistema de freio, e ignorá-los pode agravar o problema e aumentar os custos de manutenção.
Conversamos com algumas fabricantes para entender como é o desenvolvimento do componente e, qual o rumo nos motores modernos
A evolução dos bicos injetores acompanha diretamente a transformação dos motores modernos. Da antiga carburação aos sistemas de injeção de alta pressão, esse componente tornou-se um dos elementos mais sofisticados do trem de força. Hoje, quando as exigências de emissões e eficiência atingem novos patamares, compreender a construção, os riscos e as tendências dessa tecnologia é essencial para quem trabalha na manutenção automotiva.
Para aprofundar essa análise, a revista O Mecânico reuniu três especialistas: Diego Riquero, Chefe do Centro de Treinamento Automotivo da Bosch América Latina, Alexandre Passos, diretor de Aftermarket da Denso Brasil e Marcos Passos, Gerente de Engenharia da Phinia, que revelam os bastidores do desenvolvimento atual e os principais desafios enfrentados nas oficinas.
Da multiponto ao GDI e Common Rail: a era da alta precisão
O salto tecnológico dos bicos é evidente quando se observa a escalada das pressões de trabalho. Enquanto os sistemas multiponto operavam com pouca pressão, os motores GDI modernos passam facilmente dos 350 bar. No diesel, o Common Rail evoluiu de pouco mais de 1.300 bar para patamares acima de 2.500 bar.
Segundo Diego Riquero, essa nova realidade exige uma atenção nunca vista, ele explica que os sistemas atuais trabalham com tolerâncias microscópicas e que qualquer contaminação é capaz de alterar a pulverização, prejudicando emissões, desempenho e até a vida útil do motor. Essa sensibilidade, presente tanto nos motores gasolina quanto nos diesel, mudou a forma como a manutenção deve ser conduzida.
(Phinia/divulgação)
Construção interna: engenharia aplicada ao milésimo de milímetro
Os bicos modernos abrigam dezenas de microcomponentes internos, entre agulhas, molas, solenoides ou atuadores piezoelétricos, todos trabalhando dentro de folgas quase imperceptíveis. Cada orifício pode ter pouco mais de 120 microns, projetado para fornecer exatamente o padrão de jato definido pelos engenheiros de cada projeto.
É por isso que, como explica Alexandre Passos, não existe intercambialidade total entre bicos de diferentes marcas ou aplicações. Passos reforça que cada projeto é dimensionado para um ângulo específico de spray, para determinado volume e para um tempo de resposta preciso, e que qualquer peça paralela que não siga esses critérios compromete diretamente o funcionamento do motor. Ele destaca ainda que muitos defeitos só se manifestam em testes dinâmicos, reforçando a necessidade de calibração adequada e de bancadas modernas.
O risco dos falsificados: um problema silencioso,
Injetor falso encontrado pela Denso (Denso/divulgação)
O crescimento do mercado de peças falsificadas é apontado pelas três empresas como um risco real. Para Marcos Passos, da Phinia, as cópias podem até se parecer fisicamente com o produto original, mas internamente carregam diferenças que vão desde materiais inadequados até falhas graves na vedação e na resposta de abertura. Ele alerta que isso pode resultar não apenas em falhas de combustão, mas até em danos irreversíveis ao motor.
A Bosch confirma esse cenário e Riquero comenta que, no Brasil, a presença de peças falsificadas é cada vez mais perceptível nas oficinas. Ele lembra que muitas vezes o mecânico instala a peça e o defeito persiste, e a identificação do problema só ocorre depois. Para evitar dores de cabeça, reforça a importância de adquirir componentes apenas em canais oficiais e sempre verificar as marcações de fábrica gravadas a laser.
Quando o combustível vira o vilão
Se existe um ponto de consenso entre Bosch, Denso e Phinia, é que o combustível está no centro da maior parte dos problemas. A Bosch destaca que combustíveis fora da especificação provocam formação de verniz, entopem orifícios e alteram a lubrificação interna, prejudicando todo o sistema.
Nos motores GDI, o alerta é ainda maior. A Denso ressalta que, como a ponta do bico trabalha diretamente na câmara de combustão, ela fica exposta à fuligem, altas temperaturas e pressões extremas, tornando o conjunto ainda mais sensível à contaminação. Já a Phinia aponta que o diesel ainda convive com desafios de qualidade e contaminação por água, fatores especialmente críticos nos sistemas Common Rail de alta pressão.
Calibração e codificação: quando cada bico é único
Componente falso de um injetor (Denso/divulgação)
Um ponto técnico fundamental é o processo de codificação dos bicos. Nas fábricas, cada unidade é testada individualmente e recebe um código que registra as mínimas variações entre tempo de resposta e vazão. Esse dado permite que a ECU ajuste o funcionamento com precisão.
Segundo a Denso, sem o código registrado corretamente no scanner, a central não consegue compensar essas diferenças, o que compromete suavidade, consumo e emissões. A Bosch reforça que bicos sem código, ou peças paralelas com códigos genéricos, impedem a equalização ideal do motor.
O que vem pela frente?
(Denso/divulgação)
O futuro dos bicos injetores aponta para pressões ainda mais altas, chegando a 500 bar nos sistemas de injeção direta de gasolina e ultrapassando os 2.700 bar no diesel. A Bosch explica que o objetivo é melhorar a atomização e garantir emissões reduzidas, especialmente quanto às partículas ultrafinas produzidas pelos motores GDI modernos.
A Phinia comenta que essa nova fase também envolve ligas metálicas avançadas, revestimentos anti-depósito e geometrias internas que reduzam atrito e melhorem durabilidade, mesmo em condições desafiadoras como as encontradas no combustível brasileiro.
Manutenção: o que realmente importa na oficina
Para as três fabricantes, a vida útil do bico injetor começa muito antes de qualquer intervenção mecânica. Riquero, da Bosch, destaca que o uso de filtros de combustível de qualidade e trocados no prazo é, de longe, o maior fator de durabilidade. Ele lembra que orientar o cliente sobre combustível limpo também faz parte da manutenção preventiva.
Passos, da Denso, chama a atenção para outro detalhe importante, evitar limpezas agressivas ou uso indiscriminado de ultrassom, já que muitos bicos modernos não toleram esse tipo de procedimento. Já Marcos Passos, da Phinia, reforça que, antes de condenar um bico, é essencial validar pressão da bomba, retorno, estanqueidade e equalização, seguindo sempre um diagnóstico sequencial.
O bico injetor dos motores modernos
Com pressões cada vez mais elevadas, tolerâncias microscópicas e integração total com a ECU, o bico injetor se consolidou como um dos componentes mais críticos do motor moderno. A visão de Bosch, Denso e Phinia revela que a próxima década será marcada por ainda mais precisão, novos materiais e desafios relacionados à qualidade de combustível e à capacitação das oficinas.
Em um sistema tão sensível, o bico injetor permanece como o guardião da eficiência e da longevidade do motor, um pequeno componente que exerce um papel gigantesco na performance e na confiabilidade dos veículos atuais.
Evento reuniu profissionais da indústria para tratar de inclusão, tecnologia e futuro dos negócios
O 1º AMMA Next, realizado na sede da FIESP em São Paulo, reuniu cerca de 150 profissionais para discutir diversidade como elemento estratégico para o setor automotivo. A presidente da AMMA, Carla Nórcia, destacou que o encontro funciona como um espaço de construção coletiva. “Um espaço de escuta e construção, onde mulheres se encontram para falar de tecnologia, inovação e futuro”, Nórcia, que participou do 8º Congresso Brasileiro do Mecânico, ainda ressaltou que o AMMA Next não é apenas uma causa feminina: “não é só pelas mulheres: é pelo setor automotivo”.
As apresentações abordaram temas como inteligência artificial, sustentabilidade, formação de talentos e transformação de mentalidades, com participações de especialistas como Marcelo Gabriel, Ana Carolina Albuquerque e Cristiana Arcangeli. O evento também promoveu dinâmicas de integração e networking entre representantes de toda a cadeia automotiva.
A AMMA reforçou que o movimento busca fortalecer a representatividade e estimular mudanças culturais no mercado. A primeira edição contou com apoio e patrocínio de empresas como Compre Sua Peça, Schaeffler, Mombesani, Sampel, INDISA, MTE-THOMSON e Perfect.
A Umicore, referência global em materiais circulares, inaugura uma nova linha de produção de tecnologias de catalisadores automotivos para veículos leves em sua planta localizada em Americana (SP).
A nova linha aumenta significativamente a capacidade de produção da planta utilizando as tecnologias mais recentes e reforça a posição histórica da Umicore como um parceiro confiável, com uma atuação equilibrada para atender às necessidades de mobilidade limpa de seus clientes na região.
As novas tecnologias adotadas na linha garantem mais eficiência, precisão e rastreabilidade em todo o processo de produção dos catalisadores automotivos da Umicore. Além disso, a operação é totalmente sustentada por fontes de energia renovável, motores de alta eficiência e fornos elétricos, reforçando o compromisso ambiental da empresa. A nova linha, que já está em funcionamento, também gerou um aumento de 10% no número de empregos na planta.
“A nova linha amplia nossa capacidade de atender o Brasil e a América Latina com as mais avançadas tecnologias de controle de emissões para veículos leves, em linha com nossa estratégia para a região. A combinação entre eficiência produtiva e sustentabilidade fortalece o papel da Umicore em oferecer soluções e tecnologias confiáveis que contribuem para a preservação do meio ambiente”, afirma Robert Gaskell, diretor da unidade de Catalisadores Automotivos da Umicore no Brasil.
Para garantir excelência operacional, os colaboradores receberam treinamento especializado com especialistas da Umicore na Alemanha e na Polônia, além de capacitações locais no Brasil conduzidas por profissionais internacionais.
A linha foi projetada e equipada para fabricar tecnologias de catalisadores automotivos que atendem às três fases do Proconve L8 (Programa de Controle da Poluição do Ar por Veículos Automotores – Leves 8). Esse investimento consolida a posição da Umicore como parceira estratégica e tecnologicamente alinhada à indústria automotiva brasileira, apoiando os resultados comerciais obtidos pela Unidade de Negócios de Catalisadores Automotivos da Umicore no primeiro semestre deste ano no segmento de veículos leves, especialmente no Brasil.
