Meu nome é Murilo Barbosa, sou mecanico industrial a 20 anos.
A minha paixão por mecanica vem desde de molequinho, hoje tenho 43 anos e com muita experiencia dessa área maravilhosa, então decedi fazer algo bem bacana... compartilhar tudo que eu sei com vocês.
Importadores de pneus no Brasil destinaram corretamente 384.391 toneladas de pneus inservíveis em 2025, segundo relatório do Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis (Ibama). O volume atende às exigências da Resolução Conama nº 416/2009, que obriga fabricantes e importadores a recolher e dar destinação adequada a uma quantidade equivalente ao que colocam no mercado.
Os pneus coletados foram encaminhados para processos como coprocessamento na indústria do cimento, laminação, granulação e pirólise, garantindo reaproveitamento e redução de impactos ambientais.
A Associação Brasileira de Importadores e Distribuidores de Pneus (ABIDIP) afirma que o setor cumpre a legislação e destaca que a logística reversa envolve coleta, transporte e reciclagem com a participação de diferentes empresas.
Entre as iniciativas do setor, o programa Brasil Rodando Limpo, coordenado pela Associação Brasileira de Empresas de Reciclagem de Pneus Inservíveis (ABRERPI), recicla cerca de 180 mil toneladas de pneus por ano, com atuação em diversos estados e municípios. O objetivo é ampliar a reciclagem, fortalecer a economia circular e garantir a destinação correta dos resíduos.
O Auto Center moderno agora funciona como um centro tecnológico de alta performance, onde a velocidade do serviço precisa andar de mãos dadas com a precisão absoluta. Se você quer manter a competitividade este ano, o investimento em infraestrutura não é mais opcional. Confira as tendências que estão ditando o ritmo do setor em 2026.
1. Scanner Automotivo: Do Diagnóstico à Nuvem
Em 2026, o scanner deixou de ser apenas um “leitor de falhas” para se tornar a principal interface de comunicação do mecânico com o veículo.
Como funciona: Os novos equipamentos utilizam protocolos DoIP (Diagnostic over IP) e CAN-FD, permitindo a leitura de gigabytes de dados em segundos. A conexão é via VCI (Interface de Comunicação do Veículo) sem fio, enviando relatórios em tempo real diretamente para o smartphone do cliente. A tendência: Scanners com inteligência artificial preditiva que sugerem o reparo baseado em bancos de dados globais e a calibração de sistemas ADAS (sensores de estacionamento, frenagem autônoma e câmeras), fundamentais na frota atual.
2. Ferramentas Pneumáticas
Apesar do avanço das ferramentas a bateria, o ar comprimido continua sendo o “músculo” de muitos Auto Centers, mas com uma roupagem nova.
Como funcionam: As chaves de impacto pneumáticas de 2026 utilizam mecanismos de martelo duplo (Twin Hammer) feitos de ligas de titânio, que entregam um torque altíssimo com muito menos vibração. Eficiência e Ergonomia: A grande tendência é o foco no conforto acústico. Silenciadores integrados e carcaças em materiais compostos reduzem o peso e o ruído, preservando a saúde do operador sem perder a força necessária para soltar conjuntos de suspensão pesados.
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3. Elevação e Alinhamento
O alinhamento em 2026 exige uma integração total com a suspensão do veículo, especialmente em modelos híbridos e elétricos que possuem centros de gravidade distintos.
Alinhamento de Imagem (3D/4D): Esqueça os sensores de “garra” pesados. A tendência são sistemas de câmeras de alta resolução que fazem a leitura por meio de alvos ultraleves, eliminando erros de calibração do próprio equipamento. Elevadores Inteligentes: Elevadores pantográficos e de duas colunas agora vêm equipados com sensores de peso e nivelamento automático eletrônico. Eles garantem que o carro esteja perfeitamente plano para o alinhamento, algo crítico para o funcionamento correto dos sistemas de estabilidade eletrônica do veículo.
4. Manutenção Preventiva
A manutenção preventiva em 2026 é vendida através da confiança e dos dados. O equipamento agora ajuda a “provar” para o cliente que o serviço é necessário.
Inspeção Digital (DVI): Ferramentas de análise de fluidos eletrônicas e câmeras de inspeção (boroscópios) de alta definição permitem mostrar o desgaste interno de componentes sem desmontar o carro. Economia Operacional: Ao automatizar a verificação de itens como estado da bateria, pressão de pneus e qualidade do fluido de freio, o Auto Center aumenta o ticket médio de forma ética, antecipando problemas que deixariam o cliente na mão.
Dica Pro: Em 2026, o design do Auto Center importa. Equipamentos com acabamento premium e organização impecável transmitem a autoridade técnica que o dono de um carro moderno procura.
O Brasil deu um passo relevante no desenvolvimento de baterias de lítio totalmente em estado sólido. Um novo protótipo bipolar de 122 volts foi desenvolvido em parceria entre Voltpile, Senai PR, Petrogal Brasil (JV Galp | Sinopec), ANP e Embrapii, com participação do ISI Eletroquímica e IST-TIC.
O projeto representa um marco para a tecnologia de armazenamento de energia no país e reforça o avanço brasileiro em soluções voltadas à mobilidade elétrica e sistemas de armazenamento.
Evolução do projeto
Quando o projeto foi apresentado em 2024, o foco estava na validação de uma bateria de estado sólido de baixa tensão (3,7 V). Desde então, a tecnologia evoluiu para um protótipo de alta tensão, alcançando 122 V.
A nova bateria possui 24 cm² de área ativa e utiliza arquitetura bipolar, considerada estratégica para aplicações que exigem maior densidade energética e níveis mais elevados de tensão, como veículos elétricos e sistemas avançados de armazenamento.
Esse resultado posiciona o projeto entre os mais avançados da América Latina no desenvolvimento de baterias de estado sólido.
Vantagens da arquitetura bipolar
As baterias de estado sólido são vistas como uma das principais apostas para a próxima geração de eletrificação. Entre os principais benefícios estão:
Maior segurança, por eliminar eletrólitos líquidos inflamáveis
Maior densidade de energia
Redução de perdas elétricas
Menor quantidade de materiais inativos, como cabos e invólucros
A configuração bipolar também contribui para reduzir custos de materiais e produção, além de melhorar o desempenho elétrico.
Impacto estratégico
O avanço reforça a capacidade da indústria e da pesquisa brasileira em atuar na fronteira tecnológica do armazenamento de energia. A iniciativa também contribui para reduzir dependências externas e fortalecer o desenvolvimento nacional em eletrificação, mobilidade e transição energética.
Próxima fase do projeto
Com a validação do primeiro protótipo bipolar, os pesquisadores iniciam agora uma nova etapa: o desenvolvimento de uma versão com 72 cm² de área ativa, mantendo a tensão de 122 V.
O objetivo é aumentar a capacidade da bateria, preservando critérios de segurança, estabilidade eletroquímica e desempenho elétrico. Essa fase envolve desafios adicionais relacionados à homogeneidade dos materiais e à integridade mecânica do sistema.
Segundo o pesquisador-chefe Marcos Berton, o avanço marca uma mudança de escala no projeto. “O resultado dessa pesquisa aplicada representa um salto de soberania tecnológica: da bancada à alta tensão, consolidamos a base nacional para liderar a próxima geração da mobilidade elétrica e do armazenamento de energia”.
A PHINIA anunciou a nomeação de Camila Rocha como nova Gerente Global de Marketing da marca Delphi. A executiva passa a liderar as estratégias de comunicação e posicionamento da marca em nível mundial, com foco no fortalecimento da presença da Delphi tanto no mercado de reposição quanto no fornecimento de equipamentos originais.
Na nova função, Camila será responsável por coordenar as iniciativas de marketing e comunicação da Delphi em diferentes mercados, atuando na promoção do portfólio de produtos e no reforço do posicionamento da marca junto a distribuidores, oficinas e fabricantes de veículos.
A executiva também assumirá a gestão das comunicações institucionais e comerciais da Delphi em diversos canais, incluindo mídia impressa, plataformas digitais, comunicação eletrônica e redes sociais. O objetivo é ampliar a visibilidade global da marca e apoiar a estratégia de crescimento da empresa no setor automotivo.
Antes da nova nomeação, Camila Rocha atuava como Gerente Global de Eventos da PHINIA. Nessa função, foi responsável por liderar a participação da empresa em alguns dos principais eventos da indústria automotiva mundial. Entre eles estão o IAA (International Motor Show) e a Automechanika, em Frankfurt, na Alemanha, a AAPEX (Automotive Aftermarket Products Expo), em Las Vegas, nos Estados Unidos, e a Automec, realizada em São Paulo, um dos principais encontros do mercado de reposição da América Latina.
Com experiência em marketing estratégico e gestão de eventos globais, a executiva tem contribuído para ampliar a presença institucional da Delphi em mercados-chave do setor automotivo.
“Sou verdadeiramente apaixonada pelo que faço e orgulhosa de ter contribuído para o desenvolvimento da marca Delphi no Brasil nos últimos anos. Meu foco agora é fortalecê-la globalmente, conectando equipes, mercados e clientes por meio de uma visão integrada e colaborativa”, afirma Camila Rocha.
Segundo a executiva, a estratégia passa por ampliar o alinhamento entre os diferentes mercados e reforçar uma comunicação consistente baseada no conhecimento das demandas do setor e na proximidade com os profissionais da cadeia automotiva.
A Delphi é uma das principais marcas do portfólio da PHINIA no segmento de reposição automotiva, com atuação em sistemas de combustível, componentes elétricos e soluções voltadas à manutenção e reparação de veículos.
A GAC anunciou que utilizará a estrutura industrial da HPE Automotores, responsável pela operação da Mitsubishi Motors no Brasil, para iniciar sua produção local no país. A fabricação ocorrerá no complexo industrial de Catalão (GO), um dos principais polos automotivos do Centro-Oeste brasileiro. O anúncio será feito ao longo dessa sem a segundo apuração exclusiva do jornalista Jorge Moraes do portal UOL e site Autoranking.
O movimento faz parte da estratégia da montadora chinesa para acelerar a nacionalização de veículos e ampliar sua presença no mercado brasileiro. A empresa pretende aproveitar parte da infraestrutura já instalada na unidade goiana para iniciar a montagem de modelos no país, reduzindo o tempo de implantação industrial.
O projeto integra um plano de investimento estimado em R$ 6 bilhões, com meta de atingir produção anual próxima de 100 mil veículos em até cinco anos, conforme informações divulgadas por fontes do setor automotivo.
Estrutura industrial consolidada
A planta de Catalão foi inaugurada em 1998 e passou por sucessivas expansões ao longo das últimas décadas. O complexo industrial conta atualmente com cerca de 247 mil m² de área construída dentro de um terreno com mais de 2 milhões de m².
A unidade possui linhas completas de produção automotiva, incluindo estamparia, soldagem de carroceria, pintura, montagem final e inspeção e controle de qualidade
A capacidade instalada da unidade supera 120 mil veículos por ano, o que permite absorver novos projetos industriais sem necessidade imediata de expansão estrutural significativa.
Produção atual da Mitsubishi no Brasil
A planta de Catalão é a principal base industrial da Mitsubishi na América Latina e concentra a produção de modelos estratégicos da marca no mercado brasileiro.
Entre os veículos atualmente fabricados na unidade estão Mitsubishi Triton e Eclipse Cross
Historicamente, a produção da Mitsubishi no Brasil começou com a picape L200, modelo que inaugurou a operação industrial da marca no país no final dos anos 1990.
O primeiro modelo da GAC previsto para produção no Brasil é o SUV compacto GAC GS3, que será adaptado para as condições do mercado nacional.
Entre as principais alterações esperadas está a adoção de motor 1.5 turbo com tecnologia flex, compatível com gasolina e etanol, solução considerada essencial para competitividade no país.
A montadora também avalia introduzir futuramente veículos híbridos flex, combinando motores a combustão adaptados ao etanol com sistemas eletrificados — abordagem que começa a ganhar espaço entre fabricantes que operam no Brasil.
Com a ampliação das exigências de emissões, as montadoras aceleram a adoção de downsizing e eletrificação para atender aos limites regulatórios. Além disso, a chegada dos carros híbridos e elétricos chineses têm pressionado as fabricantes já estabelecidas no Brasil a lançarem novos modelos para entrar nessa competitiva categoria, que somou cerca de 223,9 mil unidades vendidas em 2025, alta de 26% em relação a 2024, enquanto os modelos híbridos cresceram 44,6% no mesmo período, consolidando a eletromobilidade como segmento de volume no país. Os dados são da Associação Brasileira do Veículo Elétrico – ABVE.
Sistema híbrido leve 48V: como funciona e quais são as falhas mais comuns na oficina? VEJA O VÍDEO!
Nesse cenário, os sistemas híbridos leves de 48V ganham espaço por combinar motor a combustão com máquina elétrica para partida, recuperação de energia e função start-stop, com destaque para o BRM (Boost Recuperation Machine), que integra gerador de 12V e correia de acionamento na arquitetura P0, com menor complexidade e custo. Sendo o passo inicial para a entrada de vez nos modelos eletrificados, mesmo que seja uma tecnologia de entrada como o sistema 12V da Stellantis, presente nos modelos Fiat Pulse e Fastback, além de Peugeot 208 e 2008.
Todavia, a SEG Automotive já desenvolve o sistema BRM (Boost Recuperation Machine) no Brasil, tecnologia aplicada a veículos híbridos leves de 48V, que serão lançados no mercado brasileiro em breve, inclusive, muito provavelmente ainda em 2026 por uma importante fabricante estabelecida no território nacional. A empresa não divulgou qual modelo utilizará a tecnologia BRM.
O componente substitui alternador e motor de partida, atua como gerador e motor elétrico, recupera energia durante desaceleração e fornece torque auxiliar ao motor a combustão. Deste modo, esse tradicional passo a passo da Revista O Mecânicovai abordar os procedimentos de diagnóstico, manutenção e treinamento nas oficinas mecânicas, além de mostrar como o BRM funciona. Lembrando, a Revista já falou sobre esse sistema no passado em uma Live, além de fazer todo o diagnóstico no canal do YouTube.
Descubra como a eletrificação vai impactar na indústria e no setor de reposição |O MECÂNICO AO VIVO. VEJA O VÍDEO!
Origem da tecnologia e conceito de hibridização leve
Segundo Daniel Amaral, especialista em eletrificação da SEG Automotive, a tecnologia de 48V surgiu para elevar a eficiência sem alterar a arquitetura do veículo. “Essas tecnologias de hibridização leve surgiram pela necessidade de aumentar a eficiência veicular sem quebrar a arquitetura do veículo”, afirmou.
O conceito de mild hybrid permite reduzir consumo e emissões por meio da recuperação de energia e suporte elétrico ao motor térmico, sem necessidade de sistemas híbridos completos de alta tensão.
Eficiência energética e recuperação de energia
O BRM converte energia mecânica em elétrica com eficiência superior à dos alternadores convencionais. “Um alternador tradicional chega perto de 70% de eficiência, enquanto essa máquina trabalha na faixa de 82% a 84%”, disse Amaral.
A recuperação de energia ocorre principalmente em desaceleração e frenagem. “A energia que seria desperdiçada no freio motor é coletada e armazenada na bateria para uso posterior”, explicou. Com isso, esse processo permite reutilizar energia em acelerações, partidas e demandas elétricas, reduzindo consumo de combustível.
Função motora e suporte ao powertrain
Além de gerador, o BRM, da SEG Automotive, atua como motor elétrico acoplado ao virabrequim via correia. Ele substitui o motor de partida convencional e fornece torque auxiliar. “Quando o sistema entra em modo motor, ele devolve a energia ao veículo sem injetar combustível, o que contribui para redução de consumo”, afirmou Amaral.
O sistema injeta torque nas fases de maior demanda, como arrancadas e retomadas, reduzindo o atraso do turbo e a necessidade de reduções de marcha. “O motor elétrico injeta torque no momento em que o motor mais precisa, mantendo a rotação mais baixa e mais eficiente”, disse. Portanto, em ultrapassagens, o torque elétrico pode reduzir a necessidade de downshift, mantendo o motor em regimes mais eficientes.
Arquitetura elétrica, estator, rotor e inversor
O BRM utiliza estator com maior fator de preenchimento de cobre, rotor com ímãs de terras raras e inversor no lugar do retificador convencional. “No alternador temos diodos. Aqui usamos MOSFETs, que permitem controlar o chaveamento e transformar o gerador em motor”, explicou Amaral.
O inversor controla a rotação, o torque e o modo de operação da máquina elétrica. O componente integra microprocessador, memória e software embarcado, que definem estratégias de geração, tração elétrica e recuperação de energia.
Partida a frio, controle de emissões e Aplicações veiculares
A tecnologia altera o processo de partida do motor. “O BRM gira o motor mais rápido, pré aquece a câmara de combustão e melhora a primeira queima, reduzindo emissões na partida a frio”, disse Amaral. Além disso, o aumento da rotação inicial, junto ao pré aquecimento melhora a atomização do combustível e a eficiência da combustão, reduzindo emissões no ciclo urbano.
A tecnologia pode ser aplicada em veículos de diferentes categorias, com maior eficiência em veículos de menor massa para deslocamento elétrico em baixas velocidades. Em veículos maiores, o sistema atua principalmente como gerador e assistente de torque.
Rastreabilidade, controle de qualidade e pós-venda
O BRM possui rastreabilidade de manufatura da SEG Automotive. “Cada parafuso tem torque registrado e cada peça pode ser rastreada por código de barras, o que reduz a possibilidade de falhas de produção”, afirmou Amaral. Segundo o especialista, o nível de controle é necessário porque o sistema interfere diretamente na dirigibilidade e segurança do veículo.
Para o mecânico, o BRM amplia a integração entre mecânica e eletrônica. “Em sistemas mecatrônicos é necessário sincronizar mecânica e eletrônica, e pode ser preciso atualizar software do inversor após o período de garantia”, disse Amaral.
A SEG Automotive prevê disponibilizar ferramentas de diagnóstico, códigos de falha e treinamento técnico. “Vamos ter que fornecer ferramentas, ensinar a interpretar mensagens e códigos de erro para ajudar o mecânico na manutenção”, afirmou Amaral. Após o período de garantia, pode ser necessária atualização de software para pareamento correto da nova peça para reparo fora da rede autorizada, respeitando a arquitetura de segurança das montadoras.
Simulação prática e arquitetura de diagnóstico
Nivaldo Orágio, da AFR Motorsport, demonstrou um protótipo com bateria de 48V, motor gerador, placa eletrônica e controle via software. “A melhor bancada de testes é o próprio veículo, porque o sistema é interligado e o problema pode estar em software, chicote, bateria ou comunicação”, afirmou.
Segundo Orágio, medições elétricas isoladas não são suficientes. “Não adianta só usar multímetro. É preciso analisar dados via scanner, interpretar a rede e usar osciloscópio para identificar falhas de comunicação”, disse.
O BRM se comunica com módulos do veículo por meio de redes automotivas, como CAN. “O sistema conversa com a unidade de controle da injeção, gateway e outros módulos, que definem a estratégia de geração e tração elétrica”, explicou Orágio.
As estratégias são definidas por software da montadora, que controla quando o sistema atua como motor ou gerador, conforme demanda da bateria e do sistema elétrico.
Estratégias de geração e torque elétrico
O sistema fornece torque elétrico em aceleração e retomada, e gera energia em desaceleração conforme a leitura do sistema. “Conforme a demanda, o gerador vai produzir mais ou menos corrente e tensão”, afirmou Orágio. Por sua vez, a transição entre modo motor e gerador depende do perfil de condução, estratégia de software e estado da bateria de 48 V.
Diagnóstico na oficina e manutenção preventiva
O diagnóstico segue lógica de sistemas eletrônicos integrados. “O problema pode estar em software, chicote, oxidação, bateria ou comunicação. O diagnóstico é um quebra-cabeça que exige interpretação de scanner e osciloscópio”, disse Orágio.
Ele alertou que retirar o componente para teste em bancada pode não resolver o problema. “Muitas vezes o alternador ou o motor-gerador funciona na bancada, mas o defeito está na comunicação ou no sistema”, afirmou.
Formação técnica do mecânico
Orágio destacou a necessidade de formação técnica gradual. “Quem não sabe testar um alternador convencional vai ter dificuldade aqui. É preciso aprender os sistemas básicos antes de avançar para BRM”, disse.
A chegada de sistemas BRM, da SEG Automotive, ao mercado brasileiro amplia a demanda por capacitação técnica e equipamentos de diagnóstico avançados nas oficinas. Ademais, a integração entre mecânica, eletrônica e software tende a aumentar, exigindo atualização contínua do reparador.
O especialista ressaltou a importância de treinamento em multímetro, osciloscópio, redes automotivas, interpretação de esquemas e software de diagnóstico. “O mecânico precisa dominar diagnóstico e comunicação de redes automotivas para trabalhar com esse tipo de sistema”, afirmou. Ademais, amigo mecânico, se busca formação técnica, basta clicar neste link e ter acesso ao Mecânico Pro, que é uma plataforma da Revista O Mecânico, voltada à mecânicos e oficinas independentes, com apoio técnico de empresas da indústria automotiva.
Procedimento de aperto do cabeçote e de outros componentes garante a fixação correta do conjunto no SUV equipado com motor 1.4 turbo
O Audi Q3 1.4 TFSI utiliza motor turbo de 150 cv de potência e 25,5 kgfm de torque. Durante intervenções mecânicas no conjunto, principalmente em serviços que envolvem desmontagem do cabeçote ou componentes internos do motor, seguir a sequência correta de torque é fundamental para garantir vedação, alinhamento e funcionamento adequado.
Equipado com o motor 1.4 TFSI, o Audi Q3 exige atenção aos procedimentos de montagem durante manutenções mais profundas. A fixação do cabeçote, por exemplo, deve ser realizada em etapas progressivas para distribuir a carga de aperto de forma uniforme entre os parafusos e evitar deformações ou falhas de vedação entre o bloco e o cabeçote. No procedimento, o torque inicial do cabeçote é de 40 Nm, seguido por três etapas adicionais de aperto angular de 90 graus cada. Esse método é utilizado para garantir a pressão correta na junta e manter a estabilidade do conjunto durante o funcionamento do motor.
Outros componentes do motor também exigem valores específicos de aperto. A engrenagem do comando de admissão deve receber torque inicial de 55 Nm, seguido por aperto adicional de 135 graus, enquanto a engrenagem do comando de escape deve ser apertada inicialmente com 50 Nm e depois receber um ângulo de 90 graus. Já a fixação da capa da biela é realizada com torque inicial de 30 Nm, seguido por mais 90 graus de aperto.
AUDI A5 2.0TFSI HÍBRIDO 12V: como fazer diagnóstico mecânico em carro híbrido leve? VEJA O VÍDEO!
Durante a remontagem do conjunto, outros pontos também devem ser observados. A tampa de válvulas recebe torque inicial de 10 Nm com complemento de 180 graus, enquanto o cárter de óleo deve ser apertado com 12 Nm. As velas de ignição, por sua vez, devem ser instaladas com torque de 25 Nm. Seguir essas especificações durante a manutenção contribui para o funcionamento correto do motor e evita problemas relacionados à fixação dos componentes.
