O Grupo Renault comemorou o aniversário de cinco anos da sua fábrica de injeção de alumínio, localizada na cidade de São José dos Pinhais/PR. A unidade é responsável pela fabricação de blocos e cabeçotes do motor 1.6 da família SCe (Smart Control Efficiency). Os componentes fabricados no local são destinados para a fábrica de motores da Renault localizada no mesmo complexo e também para a exportação.
Fábrica desempenha papel estratégico para o Grupo Renault no Brasil
No local, que possui uma área construída de 14 mil metros quadrados, a capacidade produtiva é de até 500 mil peças por ano, divididas em 250 mil blocos e 250 mil cabeçotes. A unidade possui 165 máquinas de última geração, 120 colaboradores trabalhando em quatro turnos e foram necessárias aproximadamente 2 mil pessoas para a sua construção.
O diretor de Fabricação Mecânica da Renault do Brasil, Wesley Palma, falou sobre a fábrica de injeção de alumínio, uma das mais modernas do grupo, segundo a Renault. “Temos aqui o mais alto nível de tecnologia aliado a um time apaixonado, que faz a diferença todos os dias, com foco na segurança e qualidade dos nossos produtos”, afirma.
O Presidente da Renault do Brasil, Ricardo Gondo, também falou sobre a operação localizada na região metropolitana de Curitiba. “A Curitiba Injeção de Alumínio é uma das fábricas mais modernas do Renault Group e do país, tendo importância estratégica para a Renault do Brasil com a produção local de dois principais componentes do motor 1.6 SCe, que são o bloco e o cabeçote”, destaca o executivo.
Processo de fabricação
Segundo a Renault, a fabricação do bloco é composta por quatro etapas: fusão, injeção de alta pressão, acabamento e tratamento térmico. Durante o processo, é utilizado um procedimento de lubrificação moderno que proporciona uma redução de óleo.
A injeção de alumínio no bloco é realizada de forma robotizada, a uma velocidade de 200 km/h, com pressão de 900 bar. A máquina injetora é cerca de 20% mais compacta que a geração anterior a apresenta uma produtividade 15% maior.
A fabricação dos cabeçotes é feita em cinco etapas: fusão, sopro de machos de areia, injeção de baixa pressão, acabamento e tratamento térmico. O processo é inorgânico, ou seja, isento de fumos e emissões de carbono. Nesse processo é utilizado uma injetora 30% mais compacta e com produtividade 20% maior quando comparado com equipamentos da geração anterior.
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