Motores elétricos com carcaça de alumínio são tendência

Segundo empresa fabricante, carcaças em alumínio possuem diferenciais técnicos e vantagens em comparação aos itens feitos com ferro fundido

 

Já utilizado em motores mais compactos, a carcaça de alumínio é tendência também para os propulsores elétricos e equipamentos diversos. “A utilização de alumínio na carcaça e nas tampas em motores elétricos proporciona vários diferenciais técnicos, além de ser mais leve, dissipar mais calor e ser mais bonito por ter um acabamento superficial superior”, explica Drauzio Menezes, diretor da Hercules Motores Elétricos, empresa especializada em propulsores para diversos segmentos.

Menezes explica que há diversas desvantagens da carcaça de ferro fundido em comparação ao alumínio. “Para reprocessar o ferro, é utilizado processo de fundição em molde de areia verde e de uma resina especial. Depois de fundida a peça, parte da areia com resina é reutilizada e parte é descartada. Para fundir o ferro, é necessário muito mais energia elétrica, enquanto que para o alumínio, basta derreter e injetar novamente. Além disso, o alumínio tem um alto valor de reciclagem”.

Segundo ele, para a obtenção das estruturas, é utilizado o processo de injeção de alumínio sob pressão, procedimento que permite alta produção de peças com geometrias complexas, como é o caso da carcaça. “No método, o alumínio fundido é injetado em um molde com grande pressão, dessa maneira atinge o preenchimento total do molde, que depois é aberto para a peça ser retirada”, completa.

O diretor explica que a aplicação de peças de alumínio injetado vem apresentando um crescimento constante nos mais variados setores produtivos, com destaque para a indústria automotiva: “Peças para carros, caminhões e motocicletas, como blocos de motor, carcaças de câmbio, carters e outros componentes automotivos, vêm recebendo um aumento da participação de ligas de alumínio. As principais vantagens são o menor peso, o acabamento superficial superior, a baixa taxa de refugo por porosidade e a alta produtividade”.

Leandro Bertolino, gerente de Engenharia da Hercules Motores, comenta que apesar do investimento em carcaça de alumínio para motores elétricos ser pelo menos cinco vezes maior do que as mesmas peças em ferro fundido, muitas empresas andam levando em consideração os diferenciais técnicos e as vantagens.

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